Челябинский металлургический комбинат
Решение о строит. метал. з-да в р-не Челябинска было зафиксировано в плане первой пятилетки и намечалось на 1932-1933. При проведении изыскательских и проектных работ Ленинградский Гипромез выбрал для строит. Першинскую площадку, находящуюся в десяти километрах к С.-В. от Челябинска. В пользу такого выбора выдвигались след. аргументы: близость к г., к крупному ж.д. узлу, а также наличие залежей известняка, песка, глины и др. материалов, что позволило бы снизить капитальные затраты на грузоперевозки как в период строит., так и во время работы будущего з-да. Кроме того, г. и расположенные вокруг строит. площадки д. дали бы возможность на первых порах разместить строителей. Завод должен был работать на базе использования Бакальских железных руд, коксующих углей Карагандинского и Кузнецкого месторожд. и каменного угля Челябинского разреза для энергетических целей. Строительство з-да было перенесено на более поздний срок.
12 июня 1941 СИК СССР принял постановление о строит. Бакальского метал. з-да — ныне Челябинского метал. комб-та. Первым директором был назначен Я.И. Сокол, гл. инж. — Д.С. Кащенко. Начало Великой Отечественной войны ускорили темпы строит. С осени 1941 на строит. площадку перебазированы пять электропечей с з-да «Электросталь», две доменные печи из Липецка и два прокатных стана из Сталинграда и Алчевска. В период боев за Сталинград со строит. оборонительных сооружений была снята и в срочном порядке отправлена в Челябинск в полном составе — 6,5 тыс. чел. — 5-я саперная армия во главе с командующим А.Н. Комаровским, к-рый и был назначен нач-ком строит. Завод строили две трудовые армии. В марте 1942 на строит. были вынуты первые кубометры земли. В августе 1942 постановлением СНК СССР Бакальский метал. з-д переименован в Челябинский метал., а «Бакалстрой», соответственно, — в «Челябметалургстрой». В течение года вошли в эксплуатацию девять подразделений, необходимых для пуска и работы основных метал. цехов.
19 апр. 1943 в электросталеплавильном цехе № 1 бригадами сталеваров С.Е. Черных и А.И. Михайлова получена первая сталь. Спустя два мес. на стане 800 прокатного цеха № 1 оператором М.Н. Белозеровым и мастером И.И. Буровым был прокатан первый слиток. Весной 1944 в доменном цехе выдан первый чугун, в этом же году пущен коксовый цех. К концу 1944 на з-де уже работали две коксовые батареи и две доменные печи, выдавали продукцию пять 20-тонных электропечей и два прокатных стана. За два военных года з-д выдал 300 тыс. т чугуна, 145 тыс. т стали, 105 тыс. т проката. За вклад в победу многие металлурги получили награды. Ордена Ленина были вручены сталевару М.П. Зимину, директору з-да Я.И. Соколу, старшему мастеру прокатного цеха С.С. Смирнову.
В послевоенные гг. вводили в строй все больше агрегатов, сохранив при этом разнообразие технологий. Специализация на выпуске качественного металла определила состав цехов, набор метал. агрегатов, технологические линии и потоки. Сформировался уникальный метал. комплекс, не имеющий аналогов в мировой и отечественной практике. 1 июля 1947 введен в строй цех шамотных изделий. 31 марта 1949 пущен в эксплуатацию мартеновский цех № 2. В этот день выпущена первая плавка мартеновской стали на з-де. До конца года введены в строй еще две печи. В 1949 подвергнут принципиальной реконструкции электросталеплавильный цех № 1 — значительно возросла емкость печей, увеличился развес слитка, цех включился в технологический поток блюминга. Была внедрена технология выплавки на основе интенсивного ввода в ванну технологического кислорода. В результате про-во стали в цехе возросло почти в 2,5 раза. 25 дек. 1950 введен в строй обжимной цех № 2 и получена первая заготовка на блюминге «1100». 16 июня 1952 принят в эксплуатацию сортопрокатный цех № 1. 25 нояб. 1953 пущен стан «300-1», прокатный цех № 1 начал работать на полную мощн. 26 сент. 1953 вошел в строй мартеновский цех № 1, на седьмой печи выпущена первая плавка. До конца года введена в эксплуатацию печь № 8, а в дек. 1955 — последняя, одиннадцатая, печь в мартеновском цехе № 1. 31 мая 1956 введена в эксплуатацию аглофабрика. 30 сент. 1958 пущен электросталеплавильный цех № 3. Через две нед. были сданы остальные пять печей и три молота. В окт. 1958 пущена в эксплуатацию доменная печь № 5.
6 нояб. 1960 вошел в строй электросталеплавильный цех № 2. 30 дек. 1961 пущен в эксплуатацию листопрокатный цех № 1. 25 дек. 1964 пущен в эксплуатацию обжимной цех № 3, проведено горячее опробование стана «1300», самого крупного в те гг. блюминга в СССР. 20 июня 1968 принят в эксплуатацию сортопрокатный цех № 2. 2 февр. 1966 з-д награжден орд. Трудового Кр. Зн., а 16 дек. 1976 — орд. Октябрьской революции.
В 1970-е разработана и освоена технология про-ва в конвертерах трансформаторной стали с низким уровнем ваттных потерь для строившегося комплекса холодной прокатки Верхисетского метал. з-да. В результате страна освободилась от импорта высококачественной трансформаторной стали, а экономический эффект освоения новой технологии выразился в многомиллиардной сумме, превышающей затраты на строит. Братской ГЭС. 4 апр. 1978 вошел в строй листопрокатный цех № 2 для выпуска тонкого холоднокатаного нержавеющего листа. 12 июля 1979 сталевары ЭСПЦ-1 выдали 100-миллионную т челябинской стали. 19 дек. 1980 принят в эксплуатацию кузнечно-прессовый цех. 13 нояб. 1981 на стане «300-1» прокатного цеха № 1 выдана 100-милионная т проката, а 18 янв. 1983 на первой коксовой батареи — 100-миллионная т заводского кокса. 30 июня 1982 пущен электросталеплавильный цех № 5 по про-ву сталей и сплавов методами специальной электрометаллургии.
В июне 1983 з-д реорганизован в метал. комб-т (ЧМК). В конце 1980-х производственные мощн. позволяли производить в год до 3 млн т кокса, чугуна — до 4,0, стали — свыше 6,0, проката — более 5,0. За 55 лет, начиная с первой плавки произведено более 137 млн т кокса, 145 млн т чугуна, 200 млн т стали и 130 млн т готового проката. Освоена технология про-ва свыше тыс. марок сталей и сплавов и более четырехсот профилеразмеров проката. Комбинат среди немногих пр-тий страны получил право присваивать собственную марку — ЧС (челябинская сталь). На комб-те создано более 130 таких марок стали.
В последующие гг. мощн. комб-та по про-ву основных видов продукции возросли в 3-4 раза и Бакальское месторожд. руд уже не обеспечивало потребности как по кол- ву, так и по качеству. В наст. время снабжение железорудным сырьем ведется с Лебединского и Михайловского ГОКов, построенных на базе КМА, Костамукшского ГОКа в Карелии, Качканарского и Тагильского месторожд., находящихся в Свердловской обл. Ферросплавы поставляются практически всеми ферросплавными з-дами России и ближнего зарубежья: ЧЭМК, СЗФ, Никопольским и Запорожским з-дами ферросплавов, Ключевским, Ермаковским и др.
Сегодня в составе пр-тия ок. 100 подразделений — коксохимическое, агломерационное, доменное, сталеплавильное про-ва, спецэлектрометаллургия, прокатное прово и мощный комплекс вспомогательных цехов. До недавнего времени на комб-те продолжали существовать почти все известные в мире технологии выплавки стали — от мартеновского до вакуумно-дугового, плазменного и электрошлакового переплава. В составе коксохимического про-ва 8 действующих коксовых батарей, 8 коксохимических цехов, производящих более 20 видов коксохимической продукции. На аглофабрике работают три ленты пл. по 62,5 куб. м. В доменном цехе действуют три доменные печи из пяти: № 2 — объемом 1033 куб. м, № 4 — 1386 куб. м и № 5 — 1719 куб. м. Доменная печь № 1 объемом 1719 куб. м находится в ремонте.
Сталеплавильное про-во представлено кислородно-конвертерным цехом в составе трех конверторов объемом по 180 т, тремя электросталеплавильными цехами с печами емкостью от 8 до 100 т и установками рафинирующего переплава. В состав прокатного прова входят 5 производственных цехов, в к-рых установлено 15 прокатных станов и более 200 ед. разл. оборудования для термообработки и отделки полуфабрикатов и готового проката.
Продукция комб-та характеризуется широким марочным и размерным сортаментом. На прокатных станах и ковочных агрегатах изготовляются углеродистые, низколегированные и легированные, рессорно-пружинные, инструментальные, включая легированные и быстрорежущие шарикоподшипниковые, электротехнические и нержавеющие стали, а также жаропрочные сплавы на никелевой основе. Профильный сортамент представлен широким диапазоном размеров: прокат диаметром от 8 мм до 180, поковки от 90 мм до 800 и лист от 0,5 мм до 20.
ЧМК — не только крупнейшее пр-тие России по про-ву качественного металла, но и ведущее в использовании прогрес. технологических процессов. Многое в отечественной метал. впервые освоено на ЧМК: про-во свинецсодержащих сталей повышенной обрабатываемости; технология выплавки нестареющих сталей в большегрузных мартеновских печах; про-во трансформаторной стали в конверторах по сульфидному варианту с высокотемпературным нагревом сляб; технология про-ва сталей и сплавов в плазменно-дуговых печах; прокатка металла из труднодеформируемых, малопластичных, тугоплавких марок стали на прокатных станах; технология прокатки — ковки на стане «ПК-600» и др.
Экономические реалии 1990-х повлияли на сложившийся круг потребителей челябинского металла, среди к-рых преобладали пр-тия оборонного комплекса, атомной энергетики, тяжелого, химического, энергетического, сельскохозяйственного машиностроения, авиационные и шарикоподшипниковые з-ды. Значительная удаленность от источников железорудного и угольного сырья, с одной стороны, и от платежеспособных рынков — с др., потребовала целенаправленной работы по обеспечению конкурентоспособности продукции комб-та. Активизировалась внешнеэкономическая деятельность комб-та. В последние гг. экспорт металлопроката достиг половины общ. объема про-ва.
Стало очевидным, что в сложившихся условиях комб-т может выстоять, сохранить и закрепить свои позиции в качестве одного из крупнейших производителей высококачественной стали и добиться экономической стабильности только на основе глубоких структурных и технико-технологических преобразований про-ва. На решение этих стратегических задач нацелена программа технического перевооружения комб-та. Ее реализация обеспечит сохранность производственного потенциала, его основной и технической основы, способности воспроизводства всего ранее освоенного марочного сортамента и размерного ассортимента металлопродукции, мобилизацию внутр. резервов самообеспечения отдельными видами сырья и комплектующих материалов, снижение расхода стали на прокат, уменьшение энергоемкости про-ва, экологическую безопасность на всех объектах комб-та и прилегающей санитарной зоне. Реализация мероприятий программы требует привлечения значительных финансовых средств — порядка 450 млн долл.
Одним из важнейших и активно реализуемых направлений программы является вывод из эксплуатации недостаточно загруженных, а также технологически устаревших и экологически опасных цехов и агрегатов, не подлежащих реконструкции вследствие износа. В рамках намеченной реконструкции за последние гг. поставлены на консервацию коксовые батареи, выведены из эксплуатации доменная печь №3, электросталеплавильный цех № 1, две 100тонные печи в электросталеплавильном цехе № 2, оба мартеновских цеха, блюминг 1250-2, сортовой стан 300 № 1, две шахтных известково-обжиговых печи.
Вместе с тем на комб-те проводятся крупные работы по реконструкции, строит. и вводу новых агрегатов, вт.ч.: завершено строит. комплекса электросталеплавильного цеха № 6, оснащенного конвертером AOD фирмы «Krupp Industrietechnik»; продолжается коренная реконструкция теплоэлектроцентрали комб-та; построен и введен в эксплуатацию специальный участок для разливки свинецсодержащих сталей в электросталеплавильном цехе № 2; введена уникальная, не имеющая аналогов по совершенству конструкции газоочистка в электросталеплавильном цехе № 3; выполнен капитально-реконструктивный ремонт доменной печи № 2, в ходе к-рого совместно с фирмой «Техсервис» (Словакия) переоборудован литейный двор, установлены чугунные и шлаковые желоба новой конструкции, осуществлена одноносковая разливка чугуна и шлака, предусмотрены укрытие транспортных и качающихся желобов с дальнейшей аспирацией литейного двора, использование качественно новых желобных и легочных масс; намечена программа дальнейших работ по компьютеризации и автоматизации технологического процесса доменной плавки; для обеспечения качественной работы ЭСПЦ-6 построена аналитическая лаб. № 4, оснащенная квантометрами типа FSQ и DW-6 фирмы Бэрт и CS-300 и ТС-136 фирмы Леко; введены три новых дробильно-сортировочных комплекса для переработки шлаков и извлечения металла.
Центральным звеном технического перевооружения комб-та стала реконструкция сталеплавильного передела — переориентация на конвертерную сталь с ликвидацией мартеновского способа выплавки и модернизация электросталеплавильных цехов комб-та. В 1997 в ЭСПЦ-2 введен в эксплуатацию агрегат комплексной обработки типа ковш-печь фирмы «Фукс Системтехник» емкостью 130 т.
В 1998 в ЭСПЦ-3 введен агрегат ковш-печь на переменном токе емкостью 15 т, изготовленный восн. силами комб-та по проекту фирмы «Аконт» (г. Челябинск). Параллельно идет подготовка к строит. установки вакуумнокислородного рафинирования. Быстрыми темпами ведутся работы по переоборудованию вакуумно-дуговых печей в установки электрошлакового переплава для слитков массой от 1,3 до 5 т. В ЭСПЦ-6 смонтирована многофункциональная фурма-горелка с манипулятором для вдувания углеродсодержащих смесей по проекту концерна «Струйные технологии» (г. Санкт-Петербург) и Института прикладной метал. (г. Екатеринбург).
В прокатном переделе комб-та предусмотрено продолжение работ по реконструкции сортовых станов 780 и 350, внедрение системы термоупрочнения проката в потоке мелкосортного стана 250. Самые серьезные надежды возлагаются на высокотехнологичный поток про-ва качественного коррозионностойкого листа, в к-ром задействованы электросталеплавильный цех № 6 и листопрокатные цехи № 1 и 2.
В условиях жесткого финансового дефицита, неустойчивой работы поставщиков, проблем с железнодорожными перевозками большое значение приобретают мероприятия, направленные на сокращение закупок отдельных видов сырья и комплектующих, экономию огнеупоров. Ввод в действие трех дробильно-сортировочных комплексов в сочетании с др. действующим в цехе шлакопереработки оборудованием обеспечивает извлечение до 135 тыс. т стального скрапа в год.
Внедрение разработанной на комб-те технологии изготовления стальных и комбинированных прокатных валков позволит экономить 300 млн руб. в год. Реализация программы по переводу всего сортамента сталей конвертерного цеха и ЭСПЦ-2 в изложницы собственного изготовления сэкономит для комб-та 40 млн руб. Внедрение технологии термоупрочнения огнеупоров даст экономию 50 млн руб.
Производительность Челябинского метал. комб-та
в 1994 - 1999 гг., тыс. т
Герои Социалистического Труда: С.М. Плуталов, И.А. Пятигорский, И.Н. Панфиловский, Х.Ш. Самохужин, И.Е. Погорелец, И.А. Акимов, В.Н. Зубакин, Я.Г. Спирин, Д.И. Петров. Лауреаты Ленинской и Государственной премий: И.А. Лубенец, Е.С. Голиков, Н.А. Тулин, Р.Ф. Максутов, Ф.А. Петров, А.Б. Сергеев, Б.А. Филатов.
Лит.: Белозерцев А.К. Сильнее огня. Челябинск, 1986; Максутов Р.Ф. Челябинскому метал. комб-ту — 50 лет // Сталь. 1993. № 3; Челябинскому метал. — полвека // Металлург. 1993. № 3; Сквозь гг. М., 1994; Топорищев И.Г. Челябинскому метал. комб-ту — 55 лет // Сталь. 1998. № 3.
А.Э. Бедель
<< Назад Вперёд>>
