Чебаркульский металлургический завод
В предвоенные пятилетки в Челябинской обл., вблизи станицы Чебаркульской, у оз. Чебаркуль было решено построить метал. з-д, к-рый должен был стать производственным дополнением Златоустовскому метал. з-ду, т.к. в Златоусте, ввиду тесноты горной долины, не было места для расширения действующего з-да до планируемых масштабов. З-д предполагалось назвать Ново-Златоустовским. Были созданы строит. организации, возведено несколько з-дских корпусов. В дек. 1941 Государственный Комитет Обороны (ГКО) принял постановление о создании на базе кузнечно-прессовых и вспомогательных цехов эвакуированного из Московской обл. з-да «Электросталь» в Чебаркуле на промышленных пл. недостроенного метал. з-да качественной метал. З-д должен был давать поковки коленчатых валов для авиационных моторов, без к-рых был невозможен выпуск самолетов.
Срок строит. з-да установлен миним. — три мес. Стройка была объявлена объектом особой важности. Бывший в то время первым секретарем Челябинского обкома ВКП(б) Н.С. Патоличев вспоминает, что по срочности и важности строит. з-да было несравнимо ни с чем, о ходе строит. он обязан был лично регулярно докладывать в ЦК и ГКО. Строительство велось экстренными темпами. Разгрузка первого эшелона, прибывшего с эвакуированным оборудованием в янв. 1942, производилась прямо на снег. Работы велись круглосуточно, непрерывно.
Одновременно с закладкой фундамента здания бетонировались основания под оборудование. Строительство вела Особая строительно-монтажная часть (ОСМУ) «3апорожстрой», эвакуированная с Украины, располагавшая квалифицированными кадрами. Непосредственное руководство строит. осуществлял народный комиссар строит. С.З. Гинзбург, комплектованием оборудования руководил зам. народного комиссара тяжелой промышленности К.И.- Коваль. Разработка проекта строит. велась непосредственно на строит. площадке бригадами Гипростали и Промстройпроекта.
В пусковой комплекс з-да входили 7 основных производственных цехов, 11 вспомогательных сооружений, железнодорожные пути, водовод с двумя насосными ст. и водозаборами, воздухопроводы высокого и низкого давления, паропровод и др. инженерные сооружения и коммуникации. Требовалось построить здания общ. пл. 62 тыс. кв. м и объемом 400 тыс. куб. м, выполнить ок. 40 тыс. куб. м земляных работ, уложить более 10 тыс. куб. м бетона и железобетона, смонтировать 7,7 тыс. т сложного технологического оборудования и металлических конструкций, возвести промышленные печи, осуществить многие др. работы. Все это надо было сделать в исключительно короткие сроки, в труднейших условиях суровой уральской зимы.
Строители не только неуклонно соблюдали график строит., но и опережали его. Прораб А. Подлепа со своей бригадой построили здание насосной ст. за 22 часа вместо 5 дней по графику. Бригада монтажников В.Н. Кильдышева за сутки смонтировала пролет цеха № 4, в 6 раз перекрыв норму. Бригада бетонщиков Никитченко за одну смену уложила в фундамент 3 норм бетона. Первый фундамент под самый мощный агрегат «201-5» был сооружен на 46 часов раньше срока, предусмотренного графиком. Н.С. Патоличев пишет: «... Здесь было как на передовой. Здесь проходила линия фронта — так считали труженики этого боевого участка советского тыла... Это был поистине «огненный рубеж» Отечественной войны, хотя он и находился далеко от фронта, в глубоком тылу». 3авод был построен за 75 дней.
23 февр. 1942 опробован первый молот, 15 марта 1942 откованы первые коленчатые валы, з-д вступил в строй действующих пр-тий, стал серийно выпускать остро необходимую фронту продукцию. В янв. 1943 большая группа строителей и металлургов была награждена орд. и медалями. В гг. войны з-д успешно справлялся с заданиями ГКО по выпуску оборонной продукции, неоднократно выходил победителем во Всесоюзном соревновании. Большой вклад в успехи з-да внесли один из рук. строит. з-да, а затем его первый директор П.Е. Карпенко, быв. зам. директора комб-та «3апорожсталь» и парторг ЦК ВКП(б) В.В.Завражнов. В течение всей Великой Отечественной войны з-д был единственным поставщиком коленчатых валов и шатунов для авиационных моторов.
После окончания войны про-во было перестроено применительно к условиям мирного времени. Не прекращая выпуска штамповок для авиационной промышленности, з-д стал обеспечивать штампованными заготовками и др. отрасли народного х-ва. Осваивался выпуск новых изделий, внедрялись более совр. и экономичные технологий. При изготовлении штамповок коленчатых валов (для пр-тий тракторостроения и автомобилестроения) более 60 наименований штамповок стали выпускаться методом раскатки, что ежегодно давало экономию металла в 1200 т. Коленчатый вал теплового дизеля, к-рый ранее изготовлялся методом свободной ковки из заготовки весом в 3150 кг, на з-де выдавался в виде штамповки весом в 673 кг, на каждом коленчатом вале экономилось ок. 2,5 т металла, себестоимость одной т заготовок была снижена в 3,3 раза.
В связи с бурным развитием в послевоенный период авиационной и ракетной техники, возникла необходимость в изготовлении в больших кол-вах тяжелых крупногабаритных штамповок из высококачественных марок сталей, жаропрочных и титановых сплавов. Совет Министров СССР 8 мая 1959 принял решение реконструировать з-д и довести объем его про-ва до 80 тыс. т в год авиационной номенклатуры тяжелых крупногабаритных штамповок, обеспечив при этом изготовление штамповок типа дисков диаметром до 1,5 м и типа балок дл. до 4 м.
В 1959-1976, без снижения выпуска продукции, была проведена генеральная реконструкция з-да, в ходе к-рой построены ряд основных и вспомогательных цехов, дорог и т.п., а также более 100 тыс. кв. м благоустроенного жилья, детские учреждения и базы отдыха. Из построенных в военные гг. бараков работники з-да переезжали в совр. благоустроенные дома. Вырос г. Чебаркуль с населением 81,6 тыс. чел. (1996).
С 1965 резко усложнена номенклатура изготавливаемых штамповок. Основным видом вновь осваиваемых изделий стали штамповки для авиации, точные штамповки. В дек. 1965 з-д из Министерства черной метал. был переведен в Министерство авиационной промышленности. С 1967 начался ввод мощн. нового кузнечного комплекса. В 1972 вступил в строй изготовленный на Новокраматорском маш-строит. з-де самый мощный в мире бесшаботный молот 150 ТСМ с энергией удара в 1500 кДж. В дополнение к 9-тонным молотам, поставленным в 1950-х, были установлены шесть 16-тонных и два 25-тонных молота, для к-рых подготовлены специальные амортизирующие фундаменты. Шабот штамповочного молота весит 715 т. Завод на сегодняшний день обладает самым мощным в мире кузнечным оборудованием, к-рое позволяет ему получать уникальные штампованные изделия для мощных турбин, тепловозных и судовых дизелей, ракетной и космической техники. Первая очередь механоштамповочного корпуса вступила в строй в апр. 1978.
С нач. 1970-х з-д начал про-во совершенно новой продукции — штампованных заготовок и прутков из титановых сплавов и дисков турбин и компрессоров авиадвигателей из сплавов на никелевой основе. Возникшие в связи этим проблемы и необходимость их решения вызвали вторую реконструкцию з-да, техническое перевооружение цехов, поиск новых технологий, инж. и организационных подходов. Освоение про-ва штамповок из жаропрочных и титановых сплавов потребовало дальнейшего значительного расширения парка испытательных машин, внедрения автоматизированного ультразвукового и люминесцентного контроля качества, строит. электрических печей для термообработки штамповок и т.п. Вытачивание штампов (весом от 0,5 до 40 т) стало производиться на станках с числовым программным управлением. По сути, появился новый з-д с совершенно др. совр. технологиями.
В 1971-1975 объем выпускаемой з-дом продукции вырос в 2,2 раза, производительность труда увеличилась в 1,9 раза. Были освоены штамповки ок. 250-ти наименований из титановых и ок. 400 — из жаропрочных сплавов. В 1981 выпуск валовой продукции, по сравнению с 1946, вырос в 12 раз, производительность труда — в 8 раз, тогда как числ. промышленно-производственного персонала за этот период увеличилась всего на 21%. Выпуск продукции с 82 тыс. т в 1965 вырос до 130 тыс. в 1975, а к концу 70-х достиг максимальной для з-да величины — 134 тыс. т в год.
Реконструкция з-да, организация про-ва крупногабаритных и точных штамповок, освоение про-ва штамповок из титановых и никелевых сплавов, штамповок с мех. обработкой явились крупными достижениями его коллектива. В 1977 директорам В.И. Малкову и М.И. Федотову, гл. инж. Г.И. Маю и В.Н. Сырневу, зам. директора по капитальному строит. И.И. Проказову, инж. Г.А. Козлову и бригадиру кузнецов ведущего молота А.Д. Шиляеву присуждена премия Совета Министров СССР. За разработку и внедрение межотраслевого комплексного про-ва крупногабаритных штампованных дисков из трудноформируемых жаропрочных сплавов и деталей для газоперекачивающих агрегатов премия Совета Министров СССР присуждена директору з-да Г.Ф. Северину и бригадиру кузнецов А.М. Репину.
В 1980-х про-во стабилизировалось. Задача роста объемов отошла на второй план, главной задачей стало обеспечение поставок по дог. в точном соответствии с заказами. Основным заказчиком пр-тия осталось Министерство авиационной промышленности. Завод изготовлял детали двигателей, шасси фюзеляжей практически всех видов самолетов, вт.ч. для МИГ-29 и ИЛ-76, 75% объемов заводского про-ва предназначалось для военно-промышленного комплекса.
Велось освоение новых сплавов, совершенствовалась организация про-ва крупногабаритных уникальных штамповок на 25-тонных молотах и бесшаботном молоте. Внедрялись прогрес. технологии. Штамповки из высоколегированной стали начали изготовляться с существенно сниженными припусками, в результате чего расход металла был снижен на 700 т в год, трудоемкость мех. обработки уменьшена на 30%, значительно снижена себестоимость деталей.
В гг. «перестройки» и рыночных реформ з-д, как и все др. пр-тия, работавшие преимущественно на ВПК, оказался в сложном экономическом и финансовом положении. В условиях почти полного прекращения гос. заказа, конверсии, разрыва хозяйственных связей, потери традиционных рынков сбыта, перепрофилирования смежных производств, неплатежей, резкого снижения потребности маш-строит. отраслей в штампованных заготовках объемы про-ва на з-де стали стремительно падать. Объем выпуска стальных штамповок в 1996, по сравнению с 1991, сократился в 8 раз, объем про-ва титанового проката за этот же период уменьшился в 17 раз, а в 1997 — в 65 раз. В 1996 годовое про-во з-да сократилось до уровня месячного про-ва конца 1980-х.
Выход был найден в налаживании экономических связей с КНР, Индией, Словакией, Югославией, а в дальнейшем — с Италией и США, в увеличении объемов экспортных поставок, в осн. в Китай, а также в Индию, Словакию, США. Было уделено большое внимание качеству выпускаемой продукции под девизом: «Качество сегодня — это соответствие продукции всем требованиям заказчика, фундамент выхода на международный рынок». В 1995 удалось получить сертификацию пр-тия германской сертификационной фирмой «ТЮФ», в 2000 — сертификационным центром «Материал» для включения в авиационный регистр МАП. В наст. время на экспорт отправляется ок. 80% продукции пр-тия, на внутр. — 20%. Выход на международный рынок позволил пр-тию справиться с глубоким кризисом и начать постепенно наращивать объемы про-ва.
Большую роль в становлении и развитии з-да сыграли его директора: П.Е. Карпенко (1941-1948), М.И. Федотов (1948-1972), В.И. Малков (1972-1978 Г.Ф. Северин (с 1978 по наст. время), главные инж. — Н.В. Шлихтер (1941-1966), В.Н. Сырнев (1966-1977), Г.И. Май (1977-1987), Н.Л. Никитин (с 1987 по наст. время).
Производительность Чебаркульского з-да
в 1991 - 1998 гг.
В условиях рыночных отношений з-д сохранил кузнечный профиль, продолжает поставлять поковки и штамповки сложной конфигурации из наиб. прочных сталей и сплавов более чем 250 потребителям. Завод является уникальным пр-тием, благодаря своему мощному универсальному оборудованию и специфичности технологических процессов способен изготовлять штамповки от крохотных деталей к искусственному сердечному клапану до деталей весом в 2,5 т, поставляет коленчатые валы, шатуны, разл. детали маш-строит. з-дам, поковки для горно-шахтного и газово-нефтяного оборудования, выпускает изделия более 8,5 тыс. наименований. Продукция з-да имеет жизненно важное значение для народного х-ва страны. Заводчане законно гордятся, что выкованные ими детали есть в каждом самолете, большинстве тракторов, автомобилей, кранов, компрессоров, тепловозов, везде, где они должны выдерживать сверхвысокие температуры, чрезвычайные нагрузки, агрессивные среды, что движется, летает, плавает в России, работает на деталях, созданных на «Уральской кузнице».
Завод работает на природном газе. Основным поставщиком металла для з-да служит Челябинский метал. комб-т (ОАО «Мечел»), также его поставляют Серовский, Златоустовский, Новокузнецкий, Волгоградский метал. з- ды, Орско-Халиловский метал. комб-т и др. метал. пр-тия. Завод сохранил основной костяк своего промышленно-производственного персонала. В 1994 на з-де работало 3257 чел., в 1998 — 3012 чел. Ему удалось удержать в своих руках значительную часть социальной инфраструктуры, и даже вести жилищное строит.
При акционировании коллектив з-да приобрел весь пакет акций пр-тия, среди его акц. — 3 юридических и 1297 физических лиц (1999). Завод наращивает объемы сбыта своей продукции, планирует увеличить объемы про-ва. Лит: Карпенко П.Е. Чебаркульский метал. //Великий подвиг труда: Воспоминания о славных делах трудящихся Челябинской обл. в гг. Великой Отечественной войны. Челябинск, 1970; Патоличев И.О. Испытание на зрелость. М., 1977; Федотов М. «Сталь нового мира» // Южноуралец (г. Чебаркуль). 1980, 11 июня; Гинзбург О.З. О прошлом для будущего. М.,1983; Он же. Строительный фронт // Война. Народ. Победа. 1941-1945. М., 1983. Кн.1; Рой И. Объект особой важности // Экономическая газета. 1985. № 8; Чернышев В. Чем сильна «Уральская кузница» // Промышленный вестник. 1994. 6 мая; Чебаркульский метал. з-д // Деловой Урал. Екатеринбург. 1995. № 26.
Д.В. Гаврилов, В.В. Запарий, В.Г. Лильбок
<< Назад Вперёд>>
