Верхнесалдинское металлургическое производственное объединение - ВСМПО
Создано в нач. Великой Отечественной войны в связи с эвакуацией из прифронтовой полосы в восточные р-ны страны з-дов оборонной промышленности. Основой пр-тия стал единственный тогда в стране специализированный з-д по про-ву алюминиевых и магниевых сплавов и метал. полуфабрикатов из легких металлов для нужд авиационной промышленности, расположенный в пос. Сетунь Кунцевского р-на Московской обл. (теперь эта местность находится в черте г. Москвы) и эвакуированный осенью 1941 на Урал, в г. Верхнюю Салду Свердловской обл. Завод был построен в 1929-1933, вступил в строй действующих пр-тий 1 июля 1933 как з-д № 45 Главцветметобработки Наркомтяжпрома, в янв. 1934 передан Глававиапрому и получил № 95.
Завод был оснащен передовым по тому времени оборудованием и обладал самыми прогрес. технологиями. При создании з-да, после отказа американских фирм оказать помощь в проектировании, был изучен процесс про-ва алюминиевого проката во Франции, метал. агрегаты для отливки слитков и изготовления полуфабрикатов закуплены в Германии. На з-де были установлены мощные электроплавильные печи, позволявшие отливать слитки до 100 кг — по размерам и массе превосходившие выпускаемые на европейских з-дах, поставлены многовалковые станы холодной прокатки, электрические нагревательные и термические печи.
С сер. 1930-х гг. до нач. Великой Отечественной войны з-д являлся основным поставщиком полуфабрикатов из алюминиевых сплавов для авиационных и авиамоторостроительных з-дов страны, единственным производителем полуфабрикатов (листов, труб, профилей, штамповок и поковок, включая лопасти, картеры, крыльчатки, поршни) из алюминиевых сплавов для отечественного самолетостроения. Проектная мощн. з-да была установлена в 7 тыс. т продукции в год, но к нач. Великой Отечественной войны она была перекрыта в 3.7 раза. Было произведено продукции: в 1933 — 450.7 т, 1938 — 15 тыс. т, 1939 — 22 тыс., 1940 —
26,1 тыс., в 1941 планировалось выдать 33 тыс. т. На з- де были разработаны и внедрены в про-во новые высокопрочные алюминиевые сплавы, в т.ч. предназначавшиеся для создания скоростного бомбардировщика СБ (АНТ-40). К нач. Великой Отечественной войны з-д имел значительный опыт по созданию алюминиевых сплавов, их прокатке, ковке и термической обработке.
После нападения фашистской Германии на СССР, 14 июля 1941 принято решение создать в г. Верхней Салде на производственных пл. з-да мостовых кранов «Стальконструкция» з-д-дублер № 491 по про-ву полуфабрикатов из алюминиевых сплавов на базе части оборудования з-да № 95, ленинградских з-дов «Красный выборжец» и им. Ворошилова. Директором з-да-дублера назначен гл. инж. з-да № 95 М.П. Семенов, гл. инж. — гл. металлург з-да № 95 С.М. Воронов. В конце авг. - нач. сент. 1941 начался монтаж прибывающего в Верхнюю Салду оборудования, в окт. установлены два пресса, начавшие выдавать продукцию.
С приближением немецко-фашистских войск к Москве, 8 окт. 1941 Гос. Комитет Обороны (ГКО) принял постановление № 741 «О немедленной эвакуации з-да № 95 в г. Верхняя Салда на площадку з-да № 491». Уже на след. день начались демонтаж и погрузка оборудования в вагоны и на платформы. К 5 нояб. 1941 отгружено 1197 вагонов с оборудованием, вместе с ним в Верхнюю Салду прибыли 1080 рабочих и инженерно-технических работников з-да № 95. Из-за нехватки жилищного фонда часть эвакуированных были временно поселены в Нижней Салде. З-ды № 491 и № 95 слиты в одно пр-тие, ставшее з-дом № 95. З-д занял 2/3 терр. быв. з-да «Стальконструкция», эвакуированного в Челябинск, на остальной 1/3 терр. расположился з-д № 519 Наркомата цветной метал., созданный на базе оборудования Кольчугинского з-да им. Орджоникидзе, ленинградских з-дов им. Ворошилова, «Красный выборжец» и «Свобода».
9 нояб. 1941, когда б.ч. оборудования еще находилась в пути, ГКО утвердил график восстановления з-да и план выпуска продукции на дек. 1941 - янв. 1942. Прибывающие эшелоны зачастую разгружались под открытым небом. Монтаж оборудования производился ускоренными темпами, сразу же после его установки начинался выпуск продукции. Первые изделия на новом месте дислокации з-д выдал уже в дек. 1941. 2 янв. 1942 он получил срочное задание по изготовлению партии профилей, штамповок и труб для нового двухмоторного фронтового пикирующего бомбардировщика. В прокатном цехе, не дожидаясь окончания монтажа всего оборудования, были начаты прокатка и выпуск алюминиевых лент на станах «Зундвич», катавших заготовки в 40 кг, подготовлены к пуску три ленточных прокатных стана «Шмитц», растяжные машины. С мая 1942 прокатный цех стал выдавать серийную продукцию: листы и ленту сплавов Д2, Д3, Д4, Д7, Д16, АМц, АМг и др., к-рые шли на изготовление самолетов, боевых катеров, торпед, др. видов вооружения и боеприпасов.
В июне 1942 проведена первая плавка, пуск плавильных печей проходил в трудных условиях: шихту загружали вручную, разливочные ковши перевозились из пролета в пролет на тележках вручную, вручную выбивались стержни из полых слитков и т.п. Был разработан и внедрен новый процесс плавки алюминиевых сплавов в пламенных печах и созданы оригинальные агрегаты плавильных печей с газогенераторами. Первая такая печь пущена 11 февр. 1943, затем их число доведено до 11, что позволило значительно экономить дефицитную тогда электроэнергию, получая продукцию, не уступавшую по своим свойствам слиткам, отлитым из электропечей. В 1942 организован опытный цех, в к-ром осваивалась технология непрерывного литья слитков. В 1943 спроектирована и внедрена установка непрерывного литья слитков (рук. работы — С.М. Воронов, нач-к цеха В.А. Цыценко, зам. гл. металлурга В.И. Добаткин и др.), к-рая в 1943-1944 освоена при отливке слитков всех выпускаемых з-дом сплавов.
Была усовершенствована технология изготовления труб 6x1 мм, вместо заготовки 52Ч46 мм стала применяться заготовка 31x1,5 мм, что позволило значительно повысить производительность; было освоено про-во остродефицитных тогда медных танковых радиаторных труб. В 1943, смонтировав станы холодной прокатки труб «Рокрайт», з-д резко увеличил выпуск тонкостенных труб диаметром 6-22 мм, а позднее освоил на них изготовление труб 30Ч2,5 мм повышенной прочности из сплава Д6. З-д освоил новые режимы прессования, увеличив производительность труда на этих операциях более чем в 5 раз. С первых дней работы в Верхней Салде налажен выпуск штамповок лопастей самолетов, сложных штамповок картеров звездообразных авиационных двигателей воздушного охлаждения. В разработке технологии про-ва точных штамповок, вместе с ведущими специалистами з-да, принимали участие технологи Уралмаша, известные ученые А.А. Бочвар, С.Т. Конобеевский, А.Г. Спасский.
В гг. войны з-д производил большое кол-во разл. образцов воен. техники: штамповки к мотору М-71; поковки для самолетов Ма-7, Ту-2, Ер-2, Пе-2, швеллеры и накладки для Як-9, поковки для опытных образцов нового двигателя конструктора А.М. Люльки, лопасти Ил-12, штамповки, прутки и трубы для Як-3, Ла-7 с реактивным двигателем РД-1; штамповки шестерен для бортовой передачи и кривошипов танков; трубы, полосы и профили, для электроторпед ЭТ-80 и др. На з-де массовый характер приняло движение «двухсотников», «трехсотников», «тысячников», к концу войны за право носить звание «фронтовых» соревновались ок. 200 бригад и смен.
Большую роль в организации работы з-да, совершенствовании технологий, освоении про-ва новых видов изделий сыграл дир. з-да, руководивший им в 1942-1945, видный организатор авиационной промышленности С.М. Лещенко (с 1945 — зам. мин. авиационной промышленности, затем — первый зам. пред. Гос. Комитета по авиационной технике СССР, доктор технических наук, руководивший испытанием систем дальних крылатых ракет). В 1943 большая группа работников з-да — 78 чел., была награждена орд. и медалями, среди них высшие награды получили дир. з-да С.М. Лещенко, гл. металлург С.М. Воронов, нач-к штамповочного цеха В.С. Лимарь и др.
Производительность з-да № 95
в 1941-1945 гг., тыс. т
До конца 1944 з-д оставался единственным поставщиком полуфабрикатов из алюминиевых сплавов для оборонной промышленности. В гг. войны он полностью обеспечивал потребности авиации в своих изделиях, ему 21 раз вручалось переходящее знамя ГКО, а в 1946 оно передано з-ду на вечное хранение. 19 сент. 1945 «За образцовое выполнение заданий пр-ва по обеспечению з-дов промышленности прокатом и поковками» з-д награжден орд. Ленина. 3960 работников з-да награждены медалью «За доблестный труд в Великой Отечественной войне 1941 - 1945 гг.» В период войны, несмотря на трудности воен. времени, з-дом построены 39 тыс. кв. м жилья, 5 детских садов, 3 яслей, больница, ряд медицинских учреждений, действовал заводской дом отдыха.
На заключительном этапе Великой Отечественной войны, в связи с сокращением выпуска боевых самолетов, з-д с 1944 начал снижать объемы производимой продукции. С окончанием войны было организовано изготовление мирной продукции — алюминиевой посуды (кастрюль, кружек, ложек, бидонов, мисок, сковородок и т.п.). Вместе с тем, з-д оставался поставщиком полуфабрикатов из алюминиевых сплавов для самолетостроительных и авиамоторных з-дов. При переходе к мирному времени з-д пережил значительные трудности: в 1946 возвратились в Подмосковье эвакуированные в нач. войны 1108 работников (1/4 коллектива з-да), в их числе — 103 инженерно-технических работника, многие ведущие специалисты, что вызвало острый дефицит кадров, потребовало организации технического обучения новых рабочих и ИТР, осуществления ряда мероприятий по закреплению кадров.
Создание реактивной авиации и развитие в стране атомной промышленности потребовали создания штамповок большего веса, более сложной конфигурации, обладающих более высокими свойствами и однородной макроструктурой, вызвали необходимость разработки и внедрения новых технологий литья слитков, их прокатки, термической обработки и отделки изделий. На з-де совместно с Всесоюзным научно-исследовательским ин-том авиационных материалов (ВИАМ) был разработан и внедрен в про-во высокопрочный сплав В95, из к-рого стал изготовляться широкий сортамент полуфабрикатов. В 1946 впервые в стране освоено про-во штамповок для компрессора первого турбореактивного двигателя ТР-1 конструкции Люлька, установленного на первом советском реактивном истребителе-бомбардировщике Су-11. В 1947-1948 з-д освоил изготовление ребристых спецтруб для атомной промышленности, в 1949 построен новый цех, специализировавшийся на выпуске ребристо-гладких труб из авиалевого сплава. В 1949 за разработку и промышленное внедрение высокопрочного сплава, освоение про-ва спецпрофилей, листов и литья дир. з-да Ф.В. Журавлев, главные металлурги С.М. Воронов и В.И. Добаткин удостоены Гос. (Сталинской) премии. Тогда же за освоение технологии и внедрение в про-во изделий для атомной промышленности Гос. (Сталинской) премией были награждены гл. инж. з-да А.И. Попов, гл. технолог X.С. Прощицкий, зам. гл. технолога Н.А. Исаков.
Полуфабрикаты, выпускаемые з-дом, широко использовались при изготовлении первого в мире пассажирского реактивного самолета Ту-104, советской «летающей крепости» Ту-4, первого тяжелого реактивного бомбардировщика Ту-14, дальнего реактивного бомбардировщика со стреловидным крылом Ту-16, стратегического ракетоносца Ту-95, многоцелевого истребителя МиГ-15, пассажирского Ил-14 и др. самолетов. Завод поставлял спецтрубы для атомной промышленности, спецштамповки трапециевидной формы для теплообменных аппаратов, штамповки для реактивного вооружения Р1 и Р2, ленты из сплава АМГ для Ленинградского Монетного двора.
С 1949 з-д стал рентабельным пр-тием, бесперебойно обеспечивал заказчиков высококачественной продукцией, неоднократно занимал классные места в соревновании среди пр-тий Мин-ва авиационной промышленности.
В сер. 1950-х гг., развитие реактивной авиации, ракетной техники и космонавтики потребовали создания качественно новых конструкционных материалов, обладавших более высокими свойствами — легкостью, большей твердостью и прочностью, высокой жароустойчивостью, коррозионно- и кислотостойкостью и т.п., к-рыми обладали титан и его сплавы. 9 марта 1954 пр-вом принято постановление «О мерах по реализации про-ва титана», предназначавшегося для нужд реактивной техники, поставлена задача организовать прово листов из титана и его сплавов из слитков весом в 100-500 кг. К выполнению этого постановления был подключен з-д № 95, к-рый с 1952 возглавлял Г.Д. Агарков. Одновременно на соседнем з-де по обработке цветных металлов № 519 с окт. 1954 проводилась опыты по прокатке технического титана.
В окт. 1955 на з-де создан опытный экспериментально-технический цех (нач-к цеха — Н.Ф. Аношкин), приступивший к разработке и освоению технологии выплавки титановых слитков. Постановлением пр-ва от 21 июня 1956 з-ду поручалось реконструировать про-во для широкомасштабного изготовления полуфабрикатов из титана и его сплавов. Способом получения металлического титана был избран магниетермичесний метод переплавки титановой губки в вакуумных дуговых печах. Осенью 1956 начался монтаж полученной из ВИАМ опытной плавильной вакуумно-дуговой печи ВД-5, в штамповочном цехе (нач-к цеха Е.М. Никитин) велись опыты по ковке, прокатке и прессованию профилей из титана ВТ-1Д и его сплава ВТ-5Д. 17 февр. 1957 проведена первая плавка, получен первый слиток титана весом в 4 кг, диаметром в 100 мм. Эту дату можно считать нач. титанового про-ва на з-де. На з-д стало поступать и устанавливаться оборудование, специально предназначенное для титанового про-ва.
1 янв. 1957 пр-во приняло постановление, к-рым про-во слитков и проката из титана возложены целиком на Мин. авиационной промышленности, титановое про-во сосредотачивалось на з-де № 95, ему передавался з-д № 519 Мин. цветной метал., поручалось увеличить выпуск жаропрочных и титановых сплавов с 5,5 тыс. т в 1957 до 25 тыс. т в 1960. 8 марта 1957 з-д № 519 передан з-ду № 95, дир. объединенного пр-тия назначен Г.Д. Агарков. В июне 1961 пр-тие получило название Верхнесалдинский металлообр. з-д (ВСМОЗ), с мая 1982 стало называться Верхнесалдинским метал. производственным объединением (ВСМПО).
Главным видом продукции з-да становятся изделия из титана и его сплавов, выпуск полуфабрикатов из алюминия и его сплавов отошел на второй план. Значительные трудности в организации титанового про-ва создавали: устарелость, изношенность и неприспособленность для него имевшегося оборудования; отсутствие на з-де и в стране опыта по плавке и прокату титана; отсутствие лит. по промышленному изготовлению технического титана и полуфабрикатов из него; засекреченность подобных работ за рубежом; установленный на з-де режим строгой секретности. Основным поставщиком титанового сырья (губчатого титана) являлся Березниковский титано-магниевый комб-т (с 1993 — ОАО «АВИСМА»).
В 1957-1975 з-д подвергся основательной реконструкции с целью развертывания на нем крупномасштабного промышленного про-ва полуфабрикатов из титановых сплавов: старые цеха модернизированы, технически перевооружены, устаревшее и несоответствующее новой технологии оборудование демонтировано; возведен ряд новых крупных специализированных цехов, оснащенных уникальным оборудованием; построен корпус вспомогательных цехов. В результате производственные пл. з-да увеличились более чем в 5 раз. Возник огромный уникальный производственный комплекс, не имевший аналогов в мире, дополненный созданной пр-тием развитой социальной инфраструктурой.
Генеральным проектировщиком задания по реконструкции и расширению з-да выступал Гипронииавиапром (гл. инж. проекта — Н.М. Ковшун, в 1965-1980 — A.В. Кизилов, с 1980 — Ю.В. Кутин). К проектированию и изготовлению оборудования были подключены сотни маш-строит. пр-тий, специализированные проектные ин-ты, строит., монтажные и наладочные организации. В февр. 1956 в Верхнюю Салду перебазирована военно-строит. часть, организована крупная строит.-монтажная организация — «Спецстрой-13», выполнившая большой объем работ по сооружению промышленных объектов, жилья и учреждений соцкультбыта.
Большую роль в создании на з-де титанового про-ва, разработке и освоении технологии про-ва слитков и получения полуфабрикатов из титановых сплавов сыграл дир. з-да Г.Д. Агарков, руководивший з-дом в течение 21 года (1952-1958, 1966-1981), талантливый инж. и организатор. Значительный вклад в развитие з-да внесли Х.С. Прощицкий, возглавлявший з-д в 1958-1966, B.К. Александров, руководивший з-дом в 1981-1991.
Приоритетным направлением в развитии з-да стало титановое про-во. В плавильном и листопрокатном цехах были прекращены литье и прокат алюминиевых сплавов, оборудование демонтировано и установлены новые агрегаты: вакуумные дуговые печи, высокотемпературные нагревательные электропечи сопротивления, печи для отжига, установки для травления. В июне 1957 выплавлен промышленный титановый слиток диаметром 150 мм и весом в 36 кг, в янв. 1958 — весом в 400 кг. В дальнейшем шло совершенствование про-ва, наращивание объемов выпуска продукции, увеличение габаритов титановых слитков. В разработке технологии участвовали Н.Ф. Аношкин, И.Н. Каганович, И.Л. Тейтель, В.В. Тетюхин и др. В 1960 выплавлен слиток в 2 т, затем — в 4,5 т., в 1970 — весом в 8 т.
В сер. 1960-х гг. старый плавильный цех (№ 31) достиг предельной проектной мощн. В 1965 началось строит. нового, второго плавильного цеха (№ 32), предназначавшегося для выпуска крупногабаритных титановых слитков, в нем были установлены плавильные вакуумные дуговые печи повышенной мощн., для изготовления электродов поставлен пресс усилием в 10 тыс. т, для штамповки слябов — пресс усилием в 30 тыс. т. В дек. 1969 цех выплавил первый промышленный слиток диаметром 870 мм и весом в 10 т. В 1973 получены слитки диаметром 1000 мм и весом в 10 т, в 1976 впервые в мире выплавлен слиток диаметром 1200 мм и весом в 15 т. Крупногабаритные слитки для переработки на заготовку прокатывались на Нижнетагильском и Орско-Халиловском метал. комб-тах.
Для нужд титанового про-ва были переоборудованы прокатные устройства. В февр. 1965 пущен сортопрокатный стан «450», прокатывавший заготовки более точных размеров и веса для прутков круглого и кв. сечения. Стали выпускаться серийные партии титановых прутков диаметром 30-60, 20-25 и 65 мм, освоено про-во прутков с регламентированной макро- и микро-структурой. В 1968 внедрена технология поточного выпуска лопаточной заготовки, обработанной на бесцентрово-токарных станках. В 1973 создан участок штамповки лопаток турбин авиационных двигателей в изотермических условиях.
В 1960 начато возведение нового прокатного цеха пл. в 65 тыс. кв. м, только в пределах корпуса ежедневно работали до 3 тыс. строителей и монтажников. Были установлены 5 мощных прокатных станов, 8 разл. линий непрерывной обработки, в февр. 1968 выпущена первая партия титановых листов. В организацию пуска и наладки большой вклад внесли В.К. Александров, В.А. Цыценко, Н.А. Белобородов и др.
В кузнечно-штамповочном цехе с 1962 началось сокращение выпуска штамповок из алюминиевых сплавов и увеличивается про-во кованных и штампованных заготовок из титановых сплавов, возрастают их габариты, расширяется сортамент. Руководили этой работой Е.М. Никитин, Г.Г. Гурьянов, А.Л. Мокрушин и др. Производство поковок велось на радиально-ковочной машине РКМ-800, штамповка дисков — на карусельных станках с программным управлением, обработка прутков — на бесцентрово-токарных станках. В 1974 создан кузнечно-прутковый цех. Был освоен выпуск лопаток из титанового сплава пл. проекции 0,3 кв. м для самолета «Руслан» (Ан-124).
В трубопрофильном цехе была освоена технология изготовления труб из титановых сплавов, с 1970 цех прекратил выпуск алюминиевой продукции и целиком перешел на изготовление титановых труб. В 1965 начато прово сварных титановых труб на станах аргонно-дуговой сварки диаметром от 10 до 102 мм. В 1966 установлены 5 роликовых станов холодной прокатки, начавшие выпускать трубы малых диаметров — 8-60 мм. В 1974 установлен уникальный стан поперечно-винтовой прокатки труб.
Параллельно с развитием титанового про-ва з-д продолжал выпуск полуфабрикатов из алюминиевых сплавов. В 1956 под рук-вом В.И. Добаткина разработана технология и выплавлены слитки сплава Д16 диаметром 1000 мм, сплава В95 — диаметром 650 и 800 мм, затем — сплава повышенной чистоты В93 ПЧ — диаметром 800 и 950 мм. В 1959 вступил в строй новый кузнечно-прессовый цех, в к-ром установлены гидравлические прессы, усилием в 6, 12, 20 и 30 тыс. т, в 1961 — самый крупный в мире пресс в 70 тыс. т. Был освоен выпуск из алюминиевых сплавов профилей с одной и двумя законцовками, обшивочных листов, крупногабаритных штамповок, крупногабаритных ребристых панелей, панелей для крыльев зенитных ракет, самолетов, двигателей торпед и подводных лодок и т.п. В 1986 пущен цех по про-ву точных штамповок.
Однако, с развитием титанового про-ва, выпуск продукции из алюминиевых сплавов, кроме крупногабаритных штамповок, панелей и профилей, был значительно сокращен.
В 1960-х гг. начат выпуск проката и штамповок из высокопрочных нержавеющих и легированных сталей и жаропрочных сплавов на основе никеля. С целью утилизации некондиционных титановых отходов организовано про-во высокопроцентного ферротитана (с содержанием титана до 70%). Созданы вспомогательные цеха, оснащенные совр. оборудованием: ремонтно-мех., инструментальный, электроремонтный, автоматизации и механизации.
Объединение выросло в крупнейшее в стране и в мире пр-тие по про-ву полуфабрикатов из титановых и алюминиевых сплавов, проката из нержавеющих сталей, жаропрочных сплавов. По сравнению с 1961-1965, в 1981-1985 объем выпущенных титановых слитков увеличился в 8,4 раза, плоского проката — в 9 раз, ковано-штампованных изделий — в 7,7 раза. Пр-тие получило неофициальное название «титанового гиганта», «титановой Магнитки».
Основными потребителями изделий объединения выступали отечественные авиационная и космическая промышленность, ракетостроение, судостроение, др. разл. оборонные отрасли промышленности. З-д имел ок. 3 тыс. заказчиков своей продукции. Изделия объединения использовались при изготовлении важнейших узлов всех отечественных авиационных двигателей, самолетов, вертолетов, космических аппаратов, ракет, а также при создании кораблей военно-морского флота, торпед, подводных лодок, в т.ч.: самолетов Ил-76, Ил-86, Ил-96-300, Ил-114, Ту-16, Ту-95, Ту-204, Ту-160, самолетов-гигантов «Антей» (Ан-22), «Руслан» (Ан-12), «Мрия» (Ан-225), перехватчика МиГ-23, истребителей МиГ-29, МиГ-31, Су-27, «самолета-снаряда В-300», реактивных комплексов «Буран» и «Вьюга», двигателей АИ-20, НК-4, НК-12, вертолета Ми-26, а также в стыковочном узле космического комплекса «Союз-Апол- лон», космическом корабле многоразового использования «Буран», ракетоносителе «Энергия», атомном подводном ракетоносце «Тайфун» и др. Продукция объединения применялась в химической и целюлозно-бумажной промышленности, в медицине — в виде эксплантантов длительного пользования в теле чел.
В 1966 за разработку технологии и организацию про-ва полуфабрикатов из спецсплавов директору з-да Г.Д. Агаркову, нач-ку цеха Н.Ф. Аношкину, ведущим специалистам Г.Г. Гурьянову, И.Н. Кагановичу, В.В. Тетюхину, науч. сотруднику Всесоюзного ин-та легких сплавов В.И. Добаткину присуждена Лен. пр. 18 янв. 1971 за успешное выполнение плана и организацию про-ва новой техники з-д награжден вторым орд. — орд. Трудового Кр. Зн., дир. з-да Г.Д. Агаркову присвоено звание Героя Социалистического Труда.
В 1974 за комплексы научно-технических изысканий и разработок в обл. метал. лауреатами Гос. пр. стали И.Л. Тейтель и В.А. Цыценко; в 1977 за создание и промышленное освоение новых материалов Гос. пр. получили гл. инж. з-да В.К. Александров, нач-ки цехов и ведущие специалисты Н.А. Белобородов, В.И. Громов, А.Л. Макрушин, Е.М. Никитин. В 1982 за работу в обл. техники Гос. пр. отмечены Е.Е. Кавтаев и А.П. Пряничников. 18 мая 1983 за заслуги в развитии отечественной авиационной метал. з-д награжден третьим орд. — орд. Октябрьской революции.
В объединении было занято более 16 тыс. работающих. Оно располагало высококвалифицированными кадрами, имело сильный научно-исследовательский центр, обеспечивавший разработку и внедрение новых прогрес. технологий и методов контроля за качеством продукции, действовавший в тесном творческом содружестве с ВИАМ и др. научно-исследовательскими ин-тами страны. «На титан и все, что с ним связано, — пишет В.В. Тетюхин, — были направлены идеи и разработки лучших НИИ страны». На з-де в нач. 1990-х гг. работали 2 доктора и 15 кандидатов технических наук, 22 лауреата Лен. и Гос. пр. 32 лауреата пр. Совета Министров СССР, 22 работникам з-да были присвоены поч. звания Рос. Федерации.
В конце 1980-х гг. объединение выпускало в год до 100 тыс. т титановых слитков (в 1,5 раза больше, чем все остальные титановые производители в мире), до 45 тыс. т титановых полуфабрикатов, до 25 тыс. т слитков алюминиевых сплавов, до 13-15 тыс. т полу-фабрикатов из сплавов алюминия, до 30-35 тыс. т листа из нержавеющей стали, до 25 тыс. т 70-процентного ферротитана. Объединение участвовало в прове продукции гражданского профиля. В 1970 вступил в строй цех по про-ву товаров народного потребления, к-рый стал выпускать столовые наборы из нержавеющей стали. В 1977 пущен чугунолитейный цех, начавший изготовлять литье из высокопрочного чугуна для двигателей автомобиля «Москвич» (теперь — АО «Руслич»).
Объединением, превратившимся в гл. градообразующее пр-тие г. Верхняя Салда, была создана развитая социальная инфраструктура. К нач. 1970-х гг. снесены последние бараки, развернулось крупномасштабное строит. благоустроенного жилья, в 1975 на з-де пущен комб-т объемно-блочного домостроения, в 1976 построен первый 4-х этажный 60-квартирный дом, в 1977 возведен первый 9-ти этажный дом. В 1947 общ. жилой фонд з-да составлял 27,5 тыс. кв. м, из них лишь 3,5 тыс. составляли благоустроенное жилье. В нач. 1990-х гг. жилой фонд, находившийся в ведении объединения, равнялся 650 тыс. кв. м, причем все жилье было благоустроенным. Объединением были построены больничный городок, профилакторий, бассейн, крупнейшая в р-н библиотека, организован Учебно-консультационный пункт УПИ (теперь — Общетехнический факультет УГТУ-УПИ), построено здание метал. техникума. Большую роль в развитии социальной структуры в 1950-1970 гг. сыграл дир. з-да Г.Д. Агарков. «Во многом благодаря труду и упорству Г.Д. Агаркова Верхняя Салда приобрела черты совр. г.», — отмечается в кн. «Верхняя Салда» (Екатеринбург, 1998. С.233). В последующие гг. продолжалась линия на всестороннее развитие социальной и культурно-бытовой сферы.
С нач. «перестройки» объединение с янв. 1989 стало работать на принципах хозрасчета, а с 1 янв. 1990 перешло на арендный подряд. Вместо обещанного «ускорения» объем про-ва, по сравнению с 1988, сократился в 1989 до 94,2%, в 1990 — 94,1%, в 1991 — 81%, т.е. упал почти на 1/5. В февр. 1991 конф. трудового коллектива приняла решение о выходе из состава Министерства авиационной промышленности. «Коллектив, почувствовав себя хозяином», как писала тогда периодическая печать, смело бросился в бурную пучину рыночной стихии. Для пр-тия, существовавшего на 100-процентном госзаказе, не имевшего собственного сырья, собственной топливно-энергетической базы, выходов на внутр. и внеш. рынки, решение об отмежевании от гос-ва, к-рое снабжало объединение огромными заказами, регулярно и довольно щедро по масштабам того времени его финансировало, обеспечивало фондами на развитие про-ва и социальной инфраструктуры — было явно непродуманным и опрометчивым.
Переход к рыночным отношениям, смена в стране социально-политического строя, конверсия
имели для объединения катастрофические последствия. «Рыночные реалии, — пишет В.В. Тетюхин, — особенно больно ударили по пр-тию в 1992 году... Заказы на титан упали в 35 раз, заказы на алюминий — в 6,7 раза. Практически это означало паралич и медленную смерть пр-тия, а вслед за ним и г. Верхняя Салда...». В дальнейшем, в связи с почти полным прекращением в стране строит. самолетов, ракет и подводных лодок, объем заказов на титановый прокат упал в 38 раз, на алюминиевый — в 10 раз. В мае 1992, из-за отсутствия сбыта продукции, ряд цехов был остановлен.
18 мая 1992 Совет нач-ков цехов пригласил на должность ген. дир. объединения В.В. Тетюхина, доктора технических наук, лауреата Лен.пр., ранее с 1962 по 1976 работавшего зам. гл. металлурга з-да по титановому про-ву, а с 1976 — нач-ком отдела ВИАМ в Москве. Конференция трудового коллектива избрала его ген. дире. ВСМПО. В февр. 1993 пр-тие зарегистрировано как акц. об-во открытого типа. В февр. 1995 образовано акц. об-во закрытого типа «Союз Верхняя Салда» (АОЗТ «Союз ВС»), к-рое является держателем 55,5% акций АООТ «ВСМПО». ВСМПО принадлежит 30% акций компании «АВИСМА».
По инициативе нового ген. дир. были разработаны три стратегических направления, нацеленных на выход объединения из кризиса. Первое направление — завоевание внеш. рынка, поставка титановой продукции непосредственно ведущим аэрокосмическим фирмам промышленно-развитых стран. Для этого была осуществлена сложная и трудная операция по сертификации качества продукции ВСМПО ведущими аэрокосмическими компаниями мира, такими как «Боинг», «Дженерал Электрик», «Роллс Ройс», «Бритиш Аэроспейс», «Айлес Пасьяль», «Даймлер Бенц», «Даза» и др.
Одновременно велась энергичная работа по повышению качества и конкурентоспособности продукции, взят курс на поставку на мировой рынок не только титанового сырья, слитков и слябов, но и изделий более глубокой переработки — плоского и сортового проката, штамповки и т.п.
Началось успешное внедрение уральского титана на мировой рынок. В 1991 на экспорт поставлено титановой продукции 890 т, в 1997 — 9,5 тыс. т, т.е. за 6 лет экспорт вырос в 10,7 раз. В 1996 из реализованной на мировом рынке продукции ок. 50% составляли слитки, слябы и битлетсы и 50% — листы, прутки, трубы и др. изделия. Среди стран-экспортеров титана Россия в 1994 вышло на 3-е место, в 1996 — на 2-е, в 1997 — на 1-е место в мире. ВСМПО стало поставщиком титана для нескольких десятков иностр. аэрокосмических фирм, постоянным поставщиком для крупнейшей в мире американской компании «Боинг». Сейчас ВСМПО — второй по величине поставщик комплектующих для корпорации «Боинг», последние модели авиалайнеров этой фирмыпо весу на 18 – 20% состоят из титановых сплавов, поставленных ВСМПО.
Экспорт титановой продукции в 1991-1999 гг.
Вторым направлением стало создание новых видов производств и освоение новых изделий, пользующихся рыночным спросом, с целью получения гарантированных поступлений денежных средств и уменьшения зависимости пр-тия от выпуска титана, увеличения его финансово-экономической устойчивости, удержания его «на плаву», создания дополнительных рабочих мест для коллектива. Организовано про-во алюминиевых профилей для изготовления теплиц, парников, балконных ограждений; строит. элементов и оборудования для коттеджей, бань, гаражей; энергосберегающих строит. конструкций со стеклопакетами, предохраняющими потери тепла; конструкций для интерьеров офисов, выставочных комплексов, торговых павильонов, киосков и т.п. В 1997 пущен специализированный цех по изготовлению крашенных профилей из алюминиевых сплавов, оконных и дверных блоков, элементов фасадов домов и т.п. с производительностью в 5–6 тыс. т в год. Развернуто про-во штампованных дисков автомобильных колес из алюминиевых сплавов проектной мощн. до 160–170 тыс. шт. в год. Освоено про-во теплообменников из титановых сплавов, труб большого диаметра для дымоудаления и газоочистки, бытовых емкостей, посуды из нержавеющей стали с теплораспределительным дном, аппаратуры и инструмента для нефтедобывающей и газовой промышленности, оборудования и оснастки из титана для кожевенной и текстильной промышленности и т.д. Выпускаются также мебель, одежда, трикотаж, действует цех по переработке мяса.
Третье направление состояло в трудоустройстве оставшихся без работы рабочих на благоустройстве г., на развитии его социальной сферы, придании г., к-рый стали посещать сотни иностр. делегаций, вид благоустроенного совр. г., чтобы повысить «мировой авторитет пр-тия». В февр. 1993 на ВСМПО создан цех по благоустройству г. Реорганизована служба быта, создана сеть кафе и столовых, оснащенных совр. оборудованием. Объединение продолжает финансировать содержание жилого сектора и социально-культурной сферы, находящейся в ведении ВСМПО. Объединению удалось сохранить основной контингент рабочих кадров и инженерно-технических работников. В 1998 на пр-тии работало 13 тыс. чел. Характеризуя работу ВСМПО в «постперестроечный период», авторы кн. «Верхняя Салда» заключают: «В условиях жесточайшей конкуренции, при почти полном отсутствии кредитования со стороны государства пр-тие не только выжило, устояло на ногах, но еще и развивалось, выделяя средства на реконструкцию про-ва, гос. мобилизационные мощн., развивая социальную инфраструктуру объединения и г.». Учитывая особый вклад ген. директора ВСМПО В.В. Тетюхина в развитие пр-тия и г., ему в 1997 присвоено звание «Почетный гражданин г. Верхняя Салда».
В 1995–1996 про-во на ВСМПО стабилизировалось, и пр-тие начало наращивать выпуск титановых изделий.
Производительность ВСМПО в 1995-1999 гг., тыс. т
Объединение отмечено рядом международных призов и наград: международной Ассоциацией качества признано лучшим пр-тием в СНГ за 1994 год, присвоен официальный статус «Лидер рос. экономики», за высокий рост объемов реализованной продукции вручен приз «Золотой Меркурий», за высокое качество продукции — золотой кубок великобританской фирмы по глобальному контролю за качеством, за успешную адаптацию в рыночную экономику — приз «Факел Бирмингема».
В наст. время ВСМПО включает производственно-технологические комплексы: плавильно-литейный, оснащенный 85 вакуумно-дуговыми печами, в т.ч. гарнисажными, уникальными прессами усилием до 100 МН, позволяющими получать прессованные электроды массой до 6,6 т, слитки титановых сплавов диаметром от 400 до 1000 мм и массой до 10 т; кузнечно-прессовый, имеющий ковочные и штамповочные молоты, радиально-ковочную машину усилием в 8 МН, ковочные прессы усилием до 60 МН, штамповочные прессы, включая два усилием в 300 МН и один, самый мощный в мире, усилием в 750 МН, горизонтальные экструзионные прессы усилием до 120 и 200 МН, способные выдавать штампованные поковки из титановых сплавов пл. проекции от 320 до 35000 кв. см, поковки-биллеты диаметром от 130 до 400 мм и весом до 5 т, профили с пл. поперечного сечения до 900 кв. см и дл. до 30 м, панели шир 1000 мм и дл. до 30 м из алюминиевых сплавов; листопрокатный, располагающий станами горячей, теплой и холодной прокатки, прокатывающий плиты размером до 0,15x1,35x4 м, листы, рулоны, ленты — 0,1x600 мм, фольгу — 0,05x200 мм; сортопрокатный, оснащенный станами: реверсивным радиально-сдвиговой прокатки, сортовым и радиальным для мелкосортного проката, выпускающий прутки диаметром от 8 до 100 мм; рубный, оборудованный станами: поперечно-винтовой прокатки, волочильными и трубосварочными, позволяющими производить трубы из титановых сплавов и нержавеющей стали диаметром от 6 до 102 мм с толщиной стенки от 0,5 до 20 мм и дл. до 25 м.
Объединение продолжает работать над улучшением качества продукции до требований мировых стандартов, более технологически глубоком использовании титанового проката. В перспективе — новая реконструкция титанового про-ва, модернизация черновой и чистовой клети головного стана «2000», модернизация реверсивного стана «2000» холодной прокатки, реконструкция листопрокатного про-ва с целью выпуска высококачественных заготовок для изготовления сварных труб, создание нового совр. трубосварочного про-ва и т.п.
Лит.: Верхнесалдинское метал. производственное объединение им. В.И. Ленина: Рекламный буклет. Верхняя Салда, 1992; Тетюхин В.В. ВСМПО // Технология легких сплавов. М., 1993. № 6; Он же. Рынок не прощает небрежности // Деловой квар-тал. Екатеринбург, 1997. № 4; Квасов Ф.И. О работе з-дов авиационной метал. в гг. Великой Отечественной войны // Цветные металлы. М., 1995. № 4; Ежов А.О. Завод № 95 // Там же; Прядеин В.С. Титановая Магнитка: этапы становления и развития // Индустриальное развитие Урала; Сб. науч. тр. Екатеринбург, 1997; Металл скрепляет времена и судьбы: Очерк истории Верхнесалдинского метал. производственного объединения, 1933-1998. Екатеринбург, 1998; Верхняя Салда. Екатеринбург, 1998.
Д.В. Гаврилов, В.В. Запарий
<< Назад Вперёд>>
