Серовский завод ферросплавов
15 янв. 1951 принято постановление СМ СССР о строит. Серовского з-да ферросплавов. Нач. строит. — июнь 1953. 22 июня 1958 в плавильном цехе №1 на электропечи №1 выплавлены первые т ферросилиция. В июне — дек. 1958 введен в эксплуатацию плавильный цех № 1 в составе шести открытых рудовосстановительных трехфазных электропечей с номинальной мощн. печных трансформаторов по 10 мегавольтампер (мВА). Первоначально цех №1 производил ферросилиций разл. марок с содержанием кремния в сплаве 18, 45, 75%. Проектная мощн. цеха в пересчете на 45% ферросилиций — 83 тыс. т в год. В I960 пущен цех по про-ву электродной массы для изготовления самоспекающихся электродов электропечей цехов № 1 и 2. Проектная мощн. — 6,5 тыс. т электродной массы в год. В дек. 1961 — нояб. 1962 введен в эксплуатацию плавильный цех № 2 в составе девяти наклоняющихся рафинировочных трехфазных электропечей с номинальной мощн. печных трансформаторов по 3,5 мВА, предназначенных для выплавки разл. марок низкоуглеродистого и среднеуглеродистого феррохрома силикотермическим процессом. Проектная мощн. — 85 тыс. т рафинированного феррохрома в год. В 1962 введен в эксплуатацию цех обжига известняка (ЦОИ) в составе трех горизонтальных вращающихся обжиговых печей для про-ва высокообожженной извести, используемой при про-ве рафинированного феррохрома в цехе № 2. Проектная мощн. — 210 тыс. т извести в год.
Одновременно в цехе № 1 началось освоение про-ва высокоуглеродистого феррохрома, а также 30% и 50% ферросиликохрома в качестве передельной продукции для про-ва рафинированного феррохрома в цехе № 2. З-д стал специализированным пр-тием по про-ву хромистых ферросплавов, являющихся необходимым легирующим компонентом при про-ве всех видов сталей. Успешный ввод з-да в эксплуатацию во многом связан с именами первых рук. — дир. В.П. Нахабина, к-рому впоследствии было присвоено звание Героя Социалистического Труда, гл. инж. Р.А. Невского, впоследствии возглавившего ферросплавную подотрасль.
Значительная энергоемкость электропечного способа про-ва ферросплавов — потребляемая электропечами з-да суммарная суточная мощн. составляет ок. 190 мегаватт, годовой расход электроэнергии ориентировочно равен 1,5 млрд кВт.ч. — предопределила привязку площадки з-да к источнику электроэнергии — Серовской ГРЭС — со строит. на заводской площадке гл. понизительной подстанции (ГПП). В качестве топлива для технологических и отопительных нужд используется природный газ Игримского месторожд.
С 1963 развернулось строит. комплекса расширения цеха № 1 в составе трех закрытых сводом электропечей с системой мокрой очистки колошникового газа. В 1966 создано газовое х-во. Внедрен способ выплавки низкоуглеродистого феррохрома методом смешения расплавов. Применение этого способа позволило получить в крупных промышленных объемах низкоуглеродистый феррохром высших марок с себестоимостью в 2-3 раза ниже, чем производимый такой же феррохром алюмотермическим и вакуумтермическим способами, ликвидировать дефицит отечественного спроса и впервые осуществить расширенный экспорт высококачественного феррохрома в капиталистические страны. Авторы разработки и внедрения данного способа В.П. Нахабин, Р.А. Невский, А.А. Королев, А.Я. Бродский, А.С. Гертнер удостоены Гос.пр. СССР.
В 1967 введен в эксплуатацию участок сепарации самораспадающихся известковых шлаков (УСШ) от про-ва рафинированного феррохрома с проектной мощн. 200 тыс. т отсепарированного от феррохрома шлака в год. Шлак нашел широкое применение в с.х. для известкования и раскисления кислых почв, а также в строит. и литейной промышленности. Воздушная и магнитная сепарация шлаков позволила резко сократить потери феррохрома в отвальных шлаках и извлекать из них до 8 тыс. т рафинированного феррохрома в год.
В 1968-1976 реконструированы все электропечи с увеличением их первоначальной мощн. В цехе № 1 мощн. печей была увеличена с 10 до 14 мВА, в цехе № 2 — с 3,5 до 5 мВА. Одновременно в цехе № 1 проведено широкомасштабное внедрение новых видов углеродистых восстановителей. При про-ве ферросиликохрома — ангарского полукокса, отличающегося повышенным электросопротивлением и низким содержанием в нем фосфора, что существенно улучшило технико-экономические показатели про-ва ферросиликохрома и позволило снизить содержание фосфора в феррохроме, производимом в цехе №2. При про-ве высокоуглеродистого феррохрома — ленинск-кузнецкого полукокса и тощего каменного угля, позволившего удешевить продукцию и снизить содержание серы в сплаве.
1977-1987 — второй этап реконструкции печей с увеличением их мощн. в цехе № 1 до 16,5 мВА, в цехе № 2 до 7 мВА. Наряду с реконструкцией печей продолжились работы по совершенствованию технологических процессов, расширению сортамента сплавов и повышению их качества. В цехе №2 на основе использования высокообожженной извести был увеличен выход высших марок феррохрома, внедрено вакуумирование и разливка низкоуглеродистого феррохрома под шлак с получением плотной крупнокристаллической структуры слитка, внедрена технология про-ва низкоуглеродистого феррохрома с содержанием азота 0,02-0,03%, а также хромомарганцевой и хромоникелевой лигатуры. В цехе №1 внедрена послойная разливка ферросиликохрома, технология разливки с получением плотного слитка высокоуглеродистого феррохрома. Указом Президиума Верховного Совета СССР от 4 марта 1981 Серовский ферросплавный з-д награжден орд. Трудо-вого Кр. Зн.
В 1992 введен в эксплуатацию в составе цеха № 1 участок переработки шлаков текущего выхода от про-ва высокоуглеродистого феррохрома, а также шлаков, ранее накопленных на заводском шлакоотвале в объеме свыше 7 млн. т и содержащих до 200 тыс. т феррохрома. Готовая продукция участка: шлаковый щебень разл. фракций для дорожного строит., феррохромовый концентрат для переплава и чистый годный феррохром. С 1998 проводятся опытные работы по внедрению более эффективного в сравнении с магнитной сепарацией метода гравитационного разделения шлака и металла с использованием отсадочных машин.
В 1993-1994 пущен комплекс сухой газоочистки с рукавными фильтрами за печами № 4, 5, 6 цеха № 1. С 1995 начато строит. сухой газоочистки за печами № 1, 2, 3 того же цеха. З-дом были проведены широкомасштабные работы по механизации и автоматизации технологических и производственных процессов. Основные среди них: механизация загрузки шихты в электропечи, электродной массы в самоспекающиеся электроды, механизация закрытия леток печей, чистки разливочных ковшей, процесса водной грануляции сплавов и повышение его безопасности. Создано крупномасштабное про-во фракционированного феррохрома всех марок. Внедрены новые схемы автоматизации дозирования шихты, перепуска электродов, управления электрическим режимом электропечей. Занятость рабочих ручным трудом составляет в целом по з-ду менее 20%.
Серовский з-д ферросплавов производил феррохром разных марок в объеме 30% от общ. про-ва феррохрома в СССР и достиг лучших технико-экономических показателей про-ва по сравнимым сплавам среди пр-тий ферросплавной подотрасли страны. Для про-ва передельной и товарной продукции (кремнистые и хромистые ферросплавы) используются хромитовые руды, кварциты, углеродистые восстановители: коксовый орешек, уголь, полукоксы, а также известняк, стальная стружка, железорудные окатыши, антрацит, каменноугольный пек, графитированные электроды.
В наст. время з-д специализируется на про-ве кремнистых ферросплавов в объеме 24%, марганцевых ферросплавов в объеме 14% и хромистых ферросплавов в объеме 62% от общ. производственной мощн. Цех № 1 производит кремнистые, марганцевые и хромистые ферросплавы. Кремнистые ферросплавы — ферросилиций 45 %-ный, ферросилиций 65%-ный, ферросиликохром 48%-ный. Марганцевые ферросплавы — ферросиликомарганец с содержанием марганца от 60 до 72%, кремния от 10 до 22%. Кремнистые и марганцевые ферросплавы предназначены для раскисления и легирования разл. марок сталей. Потребителями являются метал. з-ды России.
Производимый в гранулированном и кусковом виде ФХС 48 в осн. используется в качестве передельной продукции для собственных нужд, как восстановитель при выплавке низко- и среднеуглеродистого феррохрома в цехе № 2. Потребители ФХС 48 в кусковом виде — метал. з-ды России, экспорт. Высокоуглеродистый феррохром с содержанием хрома свыше 62 % предназначен для легирования стали. Потребители: метал. з-ды России, СНГ, экспорт. 40 % производимого сплава используется в качестве передельной продукции в цехе № 1 при выплавке ФХС 48 и в цехе № 2 при выплавке среднеуглеродистого феррохрома.
Цех № 2 производит низкоуглеродистый и среднеуглеродистый феррохром с содержанием хрома не менее 65% след. марок: низкоуглеродистый — с содержанием углерода от 0,03 до 0,5%, среднеуглеродистый — с углеродом от 1 до 4 %. Содержание фосфора в пределах 0,02-0,05%, серы не более 0,02%. Сплавы предназначены для легирования всех видов специальных сталей. Потребители: метал. з-ды России, СНГ, экспорт.
В цехе № 1 выплавка кремнистых, марганцевых и хромистых ферросплавов ведется в дуговых электропечах шахтного типа мощн. 16,5-23 мВА непрерывным процессом под закрытым колошником с периодичностью выпуска расплава из печи через 2 часа. Процесс основан на восстановлении ведущих окислов рудного сырья углеродом углеродсодержащего восстановителя (коксовый орешек, полукоксы, угли). При выплавке кремнистых ферросплавов (ферросилиций, ферросиликохром) в качестве основного сырья используется кварцит, содержащий до 97-98% двуокиси кремния, в качестве восстановителя — коксовый орешек, уголь, в качестве разбавителя восстановленного кремния — стальная стружка или железорудные окатыши, а также при выплавке ферросиликохрома в качестве хромсодержащего материала — высокоуглеродистый феррохром. Процесс выплавки бесшлаковый (3-5% шлака к весу сплава). При выплавке высокоуглеродистого феррохрома в качестве основного сырья ранее использовалась кусковая хромитовая руда Донского ГОКа (Казахстан), содержащая 42-52% окиси хрома. В связи с тем, что поставка хромистых руд из Казахстана на з-д стала нестабильной, качество сырья постоянно ухудшается. В наст. время используются кусковые руды из Турции с содержанием окиси хрома от 40 до 44%, а также уральская руда Сарановского месторожд. с содержанием
окиси хрома 35-39%. Процесс выплавки шлаковый — кратность шлака равна 0,9-1,1 к весу сплава. Используя качественные казахские хромитовые руды, з-д достиг при про-ве высокоуглеродистого феррохрома наилучших экономических показателей среди родственных ферросплавных з-дов. Удельный расход электроэнергии составил 3180 кВтч/т, извлечение хрома 86,5%.
Производство Серовского з-да ферросплавов
в 1958 - 2000 гг., тыс. т
При выплавке ферросиликомарганца в качестве основного сырья используются марганцевый окисный концентрат Жайремского ГОКа (Казахстан) с содержанием марганца от 40 до 50% и кварцит, в качестве флюса — известь из ЦОИ. Процесс выплавки шлаковый — кратность шлака равна 0,8-1,2 к весу сплава.
В цехе № 2 выплавка среднеуглеродистого и низкоуглеродистого феррохрома осуществляется силикотермическим способом периодическим процессом в наклоняющихся электропечах мощн. 7,0 мВА с использованием в качестве основного сырья порошковых руд разных месторожд. (казахская, турецкая, сарановская), в качестве восстановителя хрома используется гранулированный ФХС48 из цеха № 1, в качестве флюса — высокообожженная известь из ЦОИ. Процесс шлаковый с кратностью шлака 2,8-3,0 (к физической т сплава). Феррохром низкоуглеродистый с содержанием углерода 0,03-0,15% производят методом смешения расплавов. Выплавка рудноизвесткового расплава осуществляется в наклоняющихся электропечах мощн. 5,0-7,0 мВА.
В связи с изменением структуры потребления ферросплавов пр-тиями черной метал., дефицитом качественной хромитовой руды в России и недостатком марганцевых ферросплавов, в частности в Уральском регионе, в последние гг. в цехе № 2 проведены промышленно-опытные кампании про-ва нетрадиционных для з-да видов продукции: переплав шлаковпроизводства ферросиликомарганца цеха № 1 с получением ферросиликомарганца с содержанием кремния 10-14%, марганца до 70%; получение из бедных окисных руд Полуночного месторожд. передельных малофосфористых шлаков с повышенным содержанием марганца и удалением вредных примесей, последующим использованием их в цехе № 1 при выплавке стандартного ферросиликомарганца; выплавка ферроникеля из высокомагнезиальных никелевых руд Се- ровского рудника.
В ходе промышленных плавок отработаны технологические моменты, установлены недостатки в технологическом оборудовании: несовершенство системы выпуска и разливки продуктов плавки, найдены новые технические решения.
Достижение лучших показателей связано с творческим трудом коллектива рабочих, инженерно-технических работников и служащих, руководимого в разные гг. В.П. Нахабиным, Р.А. Невским, В.Ф. Шолоховым, А.А. Королевым, А.Я. Бродским, В.И. Кулиничем, Ю.П. Сердитовым, А.Н. Щербиным, Б.П. Лекомцевым, Я.И. Островским.
Б.П. Лекомцев
<< Назад Вперёд>>
