Орско-Халиловский металлургический комбинат
Создание комб-та стало возможным в результате открытия в авг. 1929 рядом со ст. Халилово залежей железной руды геологом И.Л. Рудницким (позднее — лауреат Государственной и Ленинской премий, первый почетный гражданин г. Новотроицка). Уникальность открытых Халиловских руд состояла в том, что они были богаты содержанием легирующих добавок — хрома, никеля, титана, марганца. Такое сочетание рудных элементов в природе встречается очень редко. Последующими разведками открыты др. крупные месторожд. природнолегированных руд (Новокиевское, Новопетропавловское, Орловское, Аккермановское). Академик А.Е. Ферсман, посетивший Халилово в 1938, так отозвался о земных кладах этих мест: «...у Орска, в том узле Южного Урала, раскрывается будущее уральской промышленности. Сказочны богатства Орского р-н».
Первые проектные соображения по строит. будущего комб-та предложены Ленинградским гос. ин-том проектирования метал. з-дов (Ленгипромез) в 19321934, однако они не были утверждены. 19 мая 1939 нарком черной метал. Ф.А. Меркулов подписал приказ, к-рым утвердил комиссию для выбора площадки под строит. комб-та. 16 июня 1939 такая площадка определена возле пос. Ново-Троицк. 27 авг. 1940 пред. СНК СССР В.М. Молотов и секретарь ЦК ВКП (б) И.В. Сталин подписали постановление о строит. Орско-Халиловского метал. комб-та. Первым нач-ком строит. стал инж.-механик С.Д. Розов, а в гг. войны строит. возглавлял А.А. Добровинский (ОСМИ-23). В 1942 начал работу мех. цех (первый цех строящегося комб-та), где изготовляли колпачки для крепления стабилизаторов мин, выполняли др. задания фронта. Было создано управление железнодорожного транспорта ОХМК (первый нач-к — Н.И. Кочегаров). В 1942 развернулось строит. шамотного цеха (про-во огнеупоров), к-рый начал свою работу 23 марта 1943. Первую продукцию этого цеха отправили более чем 300 потребителям. В первый год работы выработано 5 тыс. т огнеупоров. Первыми «тысячниками» были Г.И. Шмаев и А.В. Максименко.
В гг. войны комб-т еще не давал металл, но фронту помогал самым непосредственным образом: работали рудники, выполняли военные заказы станочники мех. цеха, изготовлялся огнеупорный кирпич (к 1950 — 83 тыс. т). Война задержала строит. коксохимического цеха. Основные работы начались лишь в 1948, а завершились вступлением цеха в строй 2 нояб. 1950, когда бригада мастера П.П. Иванова выдала первый кокс. В 1951 введена в эксплуатацию батарея № 2, в 1952 — № 3, в 1953 — № 4. Производство кокса возросло с 59 тыс. т в 1948 до 1825 тыс. т в 1955. До 1955 весь вырабатываемый в Новотроицке кокс отправляли на др. пр-тия. 5 марта 1955 вступила в строй домна № 1. Первый хромоникелевый сложнолегированный чугун выдала бригада мастера И.Ф. Трубко, первой плавкой руководили гл. инж. комб-та Л.Г. Шумаков и обер-мастер Ф.И. Толкачев, к-рый 27 авг. 1958 задул доменную печь № 2. 26 марта 1958 сварена первая сталь в мартеновской печи № 1. Ее выдали сталевары Ф.Г. Яруллин и В.Н. Михайловский под руководством нач-ка смены В.Н. Куликова и мастера И.А. Савиных. Летом 1959 в строй вступили печи № 2 и 3.
В 1960-е гг. производственные мощн. комб-та значительно расширены. В марте 1963 нач. работать домна № 3. Выпуск чугуна увеличился с 210 тыс. т в 1956 до 1109 тыс. т в 1963. Во второй половине 1960-х вступили в строй еще две коксовые батареи, мощн. к-рых были в 1,5 раза выше, чем совокупная мощн. первых четырех батарей. В комплексе с ними построены третья очередь цеха улавливания, биохимическая установка для очистки сточных вод, а также установка сухого тушения кокса с помощью инертного газа (УСТК). 27 марта 1963 первую продукцию агломерационного цеха дала бригада В.Д. Середкина: работало две аглоленты. 30 июля 1964 введены в строй еще две аглоленты. К 1970 выпуск агломерата составил 3201 тыс. т. Практически каждый год вступали в строй новые мартены: 21 янв. 1964 — печь № 4, 11 авг. 1963 — печь № 5, в 1964 — печи № 6 и 7, 12 сент. 1965 — печь № 8, 18 февр. — печь № 9.
События большой важности произошли в мартеновском цехе в апр. 1964. Печи № 1, 2, 3, 4 переведены на отопление природным газом низкого давления. Осенью газ высокого давления подан на печи № 6 и 7, а позднее — на печи № 5, 8 и 9. В 1965 в мартеновский цех поступил технологический кислород, что позволило заметно увеличить кол-во выплавляемой стали — от 30 до 41 тыс. т на печь. Однако этот процесс шел с трудностями из-за нехватки кислорода. Эту проблему удалось решить лишь в 1975 с вводом в строй нового кислородного блока.
30 марта 1960 бригада под руководством нач-ка смены Ю.И. Копематина прокатала первый стальной лист. Комбинат стал пр-тием с законченным метал. циклом. К полному метал. циклу он шел зигзагами, длительное время производил товарную продукцию в виде слитков, вместо того, чтобы пускать их в передел и получать прокат. Последовательность строит. объектов была такова: две домны без аглоцеха, обжимной цех после листопрокатного, оборудование блюминга более четырех лет ржавело на складе ОХМК. Прорыв на сталепрокатном направлении связан с директорами комб-та И.Я. Полтораком и И.И. Сагайдаком. 10 марта 1962 вступил в строй заготовочный обжимной стан «1120» - блюминг. Первый сляб прокатала бригада, возглавляемая нач-ком смены А.З. Шуб. Однако блюминг с технической точки зрения был устаревшим. На многих метал. з- дах страны в это время работали более совр. станы. Пущенный блюминг не мог обеспечить работу прокатных цехов, поэтому было принято решение о реконструкции. Нажимное устройство заменили новым, более быстроходным и надежным в работе. Замена рольгантов и кантователя с манипуляторами при новом нажимном устройстве позволили цеху выйти на проектную мощн. В реконструкции стана большой вклад внесли рационализаторы комб-та. Листопрокатный цех № 1 является единственным среди подобных цехов страны, где доля низколегированных марок сталей составляет 95% от общ. про-ва проката, а доля термообработанного листа — 85%. 30 марта 1969 досрочно введен в эксплуатацию сортовой стан 950/800.
В 1960-е введены в строй след. цеха: металлоконструкций (1962), по ремонту метал. печей (1960), по ремонту прокатных станов (1964), по ремонту метал. оборудования (1964). В полную меру стал действовать законченный метал. цикл «чугун-сталь-прокат». К 1967 комб-т, считавшийся планово-убыточным, впервые вышел на уровень рентабельности. 20 янв. 1971 Указом Президиума Верховного Совета СССР комб-т награжден орд. Трудового Кр. Зн. за досрочное выполнение заданий восьмой пятилетки. В 1970-1980 расширение про-ва продолжалось, но в более меньших масштабах. В нояб. 1973 нач. работать доменная печь № 4, с пуском к-рой закончилось строит. доменного цеха в объеме, предусмотренном проектным заданием. В 1974 пущена первая очередь полосопрокатного цеха, к-рый впоследствии получил название цеха штампованных изделий. В цехе стали производить заготовки для изделий глубокой вытяжки и чистовой вырубки, заготовки лонжеронов, рам тележек и траки для гусеничных промышленных тракторов. Комбинат стал единственным в стране пр-тием, освоившим про-во башмачной полосы и готовых траков для тяжелых гусеничных тракторов, работающих в экстремальных условиях.
Производство основных видов продукции ОАО «НОСТА» (ОХМК)
в 1955 - 2000 гг., тыс. т
В 1977 вступил в строй листопрокатный цех № 2. 1 дек. 1978 введен в эксплуатацию универсальный прокатный стан «800», предназначенный для про-ва полосовой стали. 23 нояб. 1981 выдал первую пробную плавку электросталеплавильный цех (ЭСПЦ). В дек. того же года гос. комиссия приняла цех в эксплуатацию. Через два года пущена первая машина непрерывного литья заготовок в ЭСПЦ, комб-т приступил к освоению совр. технологии разливки стали. В конце 1986 за технологию выплавки легированной стали в дуговой печи с разливкой на МНЛЗ комб-т удостоен диплома ВДНХ. Дипломами также отмечены технология струйно-кавитационного рафинирования чугуна и стали инертными газами и разработка манипулятора съема и укладки кирпича на вагонетки.
В 1989–2000 комб-т возглавлял П.И. Гурканов, с именем к-рого связана работа пр-тия в сложнейших условиях рыночных отношений. 31 нояб. 1992 создано ОАО НОСТА (ОХМК) с уставным капиталом 913 554 тыс. руб. С нач. 1990-х комб-т попал в трудное положение. Особенно негативно повлияли след. факторы: повышение ставок налогов, рост цен на энергоносители и железнодорожные перевозки. К тому же обострилась ситуация с сырьем. Особенно тяжелой стала ситуация к 1996, когда про-во чугуна сократилось по сравнению с 1990 на 1422 тыс. т (на 44,8%), стали — на 1703 (на 40,6%), проката — на 1294 тыс. т (на 40,6 %).
Несмотря на сложные объективные условия, на комб-те предпринимались меры по расширению выпуска нек-рых видов продукции и совершенствованию технологии про-ва. В 1993 на базе Новокиевского рудника организован з-д по переработке метал. шлаков. В 1997 в электросталеплавильном цехе введена в эксплуатацию ковш-печь для внепечной доводки стали производительностью 850 тыс. т в год. Пуск этого агрегата позволил не только улучшить качество металла, но и поднять производительность труда , сократить затраты на про-во электростали. Завершены работы по сооружению комплекса монолитной футеровки сталеразливочных ковшей из огнеупоров австрийской фирмы «Файч-Радекс». Заменена установка ультразвукового контроля листов в потоке, изготовленная и смонтированная немецкой фирмой «Нукем». Выполнен значительный объем работы по реконструкции стана «2800» в ЛПЦ-1, произведена замена технологического оснащения черновой клети дуо. Освоен выпуск новых видов продукции: рельсовой прокладки КБ-65, мелющих чугунных шаров, дорожных ограждений. В 1998 в ЛПЦ-1 введена в эксплуатацию новая установка ультразвукового контроля.
Производством труб в «северном» исполнении заинтересовалась немецкая фирма «Маннесман демаг металлурги», в результате чего между ОАО «НОСТА» и германской фирмой был подписан контракт на поставку оборудования для реконструкции сталеплавильного и прокатного про-ва. Реконструкция про-ва и модернизация оборудования потребовали больших инвестиций. В наст. время кроме немецких фирм хорошие деловые отношения у комб-та наладились с «Автобанком» и «Стилтексом». Производство всех основных видов продукции в 2000 будет выше, чем в 1998-1999.
В наст. время существуют след. виды про-ва: чугуноплавильное — единственный в мире комб-т, к-рый производит природно-легированный литейно-хромоникелевый чугун, чугун литейный, чугун передельный, гранулированный шлак; коксохимическое — кокс сухого и мокрого тушения из низкосернистых углей (0,81,0%); смола каменноугольная, сульфат аммония; бензол сырой каменноугольный, сталеплавильное — ок. 100 марок стали, вт.ч. свыше 60% легированных и низколегированных марок и высокопрочную сталь специального назначения; прокатное — более 45 видов проката, к-рый по своим потребительским свойствам превышает требования международных стандартов DIN в 1,1-1,3 раза, вт.ч.: стальные листы толщиной 8-50 мм, шир. 1500-2500 мм, дл. 1200-4500 мм; кв. заготовка сечением от 90x90 до 200x200; круглый прокат диаметром от 90 до 200 мм; двутавровые балки № 36М; равнобокие уголки; швеллер № 40; фасонные профили специального назначения (5 видов). В цехе штампованных изделий производят заготовки для изделий глубокой вытяжки и чистовой вырубки, заготовки лонжеронов, рам тележек и траки для тракторов.
Действующая система управления качеством обеспечила проведение сертификации продукции «НОСТА» германской фирмой ТЮФ-Берлин-Бранденбург. Кроме того, изделия комб-та сертифицированы фирмами: английский Ллойд-Регистр, германский Ллойд, норвежский судовой регистр DNV, A.B.S. (Американское бюро судоходства), строит. марки сертифицированы немецкой фирмой ТЮФ-Рейнланд. Продукция комб-та поставляется во многие регионы страны. Трубную заготовку из углеродистых, низколегированных и легированных сталей получают Челябинский трубопрокатный, Первоуральский новотрубный, Волжский и Синарский трубные з-ды. Прокат из листовой стали для котлов и сосудов, работающих под давлением, используют на нефтехимических з-дах в Дзержинске, Рузаевке, Салавате. Прокат из конструкционной стали отправляют на мостостроительные з-ды Улан-Удэ, Воронежа, Чехова, Кургана. Покупателями листового и полосового проката повышенного ка-чества являются известные автомобилестроительные з-ды: ПО «ГАЗ», АО «КамАЗ», «БелАЗ», «МАЗ», ПО «АЗЛК», ПО «ЗИЛ».
На экспорт идет листовой прокат (толстый лист, полоса) и сортовой прокат (кв., круглые и трубные заготовки, уголок и т.д.), чугун, продукцию коксохимического про-ва (сульфат аммония, каменноугольная смола, бензол). Листовой прокат отправляют в Великобританию, Египет, Иран, Италию, Китай, Латвию, Румынию, Саудовскую Аравию, США, Таиланд, Тайвань, Турцию, Филиппины, Францию, Чехию, сортовой прокат — в Великобританию, Голландию, Египет, Индонезию, Испанию, Италию, Канаду, Нигерию, Норвегию, Польшу, Саудовскую Аравию, США, Тайвань, Турцию, чугун — в Голландию и Иран, коксохимическую продукцию — в Германию, Грецию, США, Турцию.
Большую роль в становлении и развитии комб-та сыграли его директора: С.Д. Розов (1939-1941), Г.Д. Малкин (1941-1942), Г.Д. Сапрыкин (1942-1944), Г.Т. Литвиненко (1944-1947), И.Ф. Домницкий (19471948), А.И. Сухоруков (1948-1961), И.Я. Полторак (1961-1964), И.И. Сагайдак (1964-1969), Г.А. Седач (1969-1976), В.Г. Некрасов (1976-1982), В.Н. Есаков (1982-1986), В.Ф. Иприхин (1986-1989), П.И. Гуркалов (1989-2000). На комб-те в разное время работали 3 Героя Социалистического Труда, 2 лауреата Гос. пр. СССР, 5 лауреатов премий Совета мин. СССР, 10 почетных металлургов РФ.
Лит: Юбилей на пороге века. 1955-2000. СПб., 2000.
А.Н. Трифонов, В.В. Запарий
<< Назад Вперёд>>
