Каменск-Уральский металлургический завод
Постановление о строит. в г. Каменске-Уральском в составе Наркомата авиационной промышленности метал. з-да-дублера для обеспечения самолетостроителей полуфабрикатами из алюминиевых и магниевых сплавов, полученных обработкой давлением, принято на заседании Совнаркома 9 июля 1939. Проектное задание утверждено 15 янв. 1941. Строительство з-да началось в 1941. В нач. Великой Отечественной войны на площадку строящегося з-да было эвакуировано метал. пр-во Ступинского комб-та. К моменту поступления эвакуированного оборудования в нояб. 1941 на площадке з-да вели лишь кладку стен литейного цеха, а к строит. остальных цехов еще не приступали. Прибывающее уникальное оборудование разгружали вдоль железнодорожной ветки под открытым небом. В нач. нояб. 1941 создано Управление по строит. каменских з-дов. В самые сжатые сроки приходилось решать сложнейшие технические вопросы, разрабатывать проектную документацию, создавать элементарные бытовые условия для прибывающих на стройку людей. На стройке возникли большие трудности с материалами. Не было кирпича, извести и бетонно-цементных блоков. Возобновили строит. кирпичного з-да, расширили лесоразработки, чтобы обеспечить объекты материалами.
Работы по сооружению литейного и прокатного цехов вели в две удлиненные смены с использованием кадров, прибывших из г. Ступино. По решению ГКО эвакуированный з-д планировалось ввести в эксплуатацию в дек. 1941. В янв. 1942 на совещании в Челябинском обкоме ВКП (б) принято решение о реэвакуации з-да на старую площадку в Ступино, т.к. обстановка на фронте изменилась, а листы из легких сплавов для авиации нужны были незамедлительно. 16 февр. 1942 принято постановление ГКО о возвращении в Ступино прокатного и кузнечного производств. После реэвакуации в 1942 Ступинского з-да в Каменске-Уральском ускоренными темпами продолжались строит. и монтажные работы. На строит. оставалась почти половина всего рабочего персонала, прибывшего из Ступина. Используя опыт строит. Ступинского прокатного цеха, руководство обратилось к рабочим с предложением перевести строительно-монтажные работы на твердый суточный график по каждому объекту с разбивкой по исполнителям — мастерам и бригадирам. Каждый рабочий знал месячное задание на каждый день.
14 февр. 1942 первая печь литейного цеха выдала первую плавку металла. Слитки отливали в чугунные изложницы. Пока отсутствовали краны, слитки из алюминиевых сплавов Д1 и алюминия массой до 60 кг прямоугольного сечения 100x400 мм отливали вручную, переливая расплавленный металл из ковша в изложницы. После пуска мостовых кранов массу слитков увеличили до 130 кг. Из-за отсутствия на з-де в 1942 металлообр. цехов слитки для прокатки на листы отправляли в Верхнюю Салду. Летом 1943 самолетостроительные з-ды стали увеличивать выпуск боевой техники, возникла большая потребность в штамповках. Усилиями коллектива з-да в невиданно короткий срок — 1 сент. 1943 — вошла в строй первая очередь кузнечно-прессового цеха № 4. К этому моменту среди головного оборудования был установлен один вертикальный гидравлический пресс усилием 5000 тс (49 МН) фирмы «Болдвин-Соутварк».
Перед инженерно-техническими работниками и рабочими стояла задача: в сжатые сроки освоить оборудование, изготовить инструмент, отработать технологию, запустить в пр-во и наращивать выпуск штамповок крупногабаритных лопастей из алюминиевого сплава Д1. Первое время штамповки лопасти по размерам выходили за пределы установленного допуска. В творческом содружестве со специалистами «Уралмаша», на к-ром работало подобное оборудование, установили, что для требуемых лопастей мала мощн. пресса, т.к. нагрев заготовок вели от газогенераторной установки грузовой автомашины. Установили электропечь сопротивления мощн. 760 кВт и нек-рое вспомогательное оборудование. С повышением температурных режимов нагрева заготовок, к-рые штамповали за два перехода с двукратным нагревом в электропечи, достигли получения лопастей с установленными допусками.
Развитие авиации требовало все большего кол-ва самолетных лопастей. Поиски сокращения технологического цикла увенчались успехом. Технологи с рабочими-кузнецами нашли путь: стали получать лопасти нужных размеров за один нагрев заготовок с двойной штамповкой и смазкой. В 1943 выпушено 11327 шт. лопастей, в 1944 — 152842 шт. С пуском в 1943 прессового цеха литейщики начали отливку круглых слитков диаметром 80-110 мм из сплавов Д1 и Д6. 4 янв. 1944 з-д выделен в самостоятельную производственно-хозяйственную ед.
Строительство первой очереди з-да было закончено в составе литейного, кузнечного и прессового производств и комплекса вспомогательных цехов и служб. Первым директором з-да был назначен Ф.Т. Маленок, гл. инж. — Р.И. - Барбанель. 5 мая 1944 в «Правде» было опубликовано поздравление И.В. Сталина в связи с пуском первой очереди з-да.
1944 стал годом окончательной отработки технологии и перехода на массовый выпуск лопастей. В течение 1944 были установлены вальцы фирмы «Аякс» и электропечь сопротивления и выпущено 6011 т штамповок лопастей. На полную проектную мощн. выходил кузнечно-прессовый цех № 4 с горизонтальным гидравлическим прессом усилием 3500 тс (34,3 МН), ковочными вальцами и горизонтально-ковочной машиной. В термическом отделении имелись четыре электрические печи сопротивления для нагрева металла, четыре селитровые ванны с закалочными баками для закалки продукции из алюминиевых сплавов мощн. 190 кВт каждая и печь старения. В результате успешного освоения оборудования и технологии коллектив цеха № 4 в 1945 отправил самолетостроительным з-дам 180 тыс. шт. штамповок лопастей. В 1944 в литейном цехе отработана технология отливки слитков из алюминиевых сплавов диаметром 280 и 370 мм для прессового пр-ва, и внедрена отливка слитков сплава Д1 диаметром 370 мм и сплавов Д6 и АК4 диаметром 280 и 370 мм в водоохлаждаемые изложницы. Объем литейного пр-ва в IV квартале по сравнению с I кварталом 1944 увеличился на 53,5%.
В 1945 на з-де введен в действие прокатный цех, к-рый приступил к выпуску плоского проката. В цехе были установлены: стан дуо горячей прокатки, стан кварто горячей прокатки, два стана кварто холодной прокатки, два прогладочных стана дуо, две линии отделки, 20 электронагревательных колодцев и две селитровые ванны. В литейном цехе была освоена отливка плоских слитков. На з-де разработана и изготовлена первая гидравлическая машина для одновременной отливки методом непрерывного литья двух плоских слитков сечением 200x1200 мм, массой по 2 т каждый. В конце года произвели пробную отливку таких слитков из мягких сплавов. Выпуск слитков в 1945 составил 16704 т (161,4% к выпуску 1944), выпуск переплава — 5067,1 т (215,5% к выпуску 1944), при этом номенклатура по сплавам была расширена до 10 наименований. За самоотверженный тр. в гг. Великой Отечественной войны 1941-1945 гг. награждены: орд. Отечественной войны II-й степени — дир. Ф.Т. Маленок, орд. Трудового Кр. Зн. — гл. инж. Р.И. Барбанель, гл. металлург А.А. Сарычев, гл. энергетик С.Н. Шекоян и др. Всего орд. и медалями в 1945 награждено 53 чел.
В нач. 1950-х страна остро нуждалась в алюминиевом прокате. Развертывается строит. реактивной авиации, алюминий все шире начинает применяться в автомобилестроении, кораблестроении, машиностроении и в строит.
В 1949-1953 продолжены работы по увеличению мощн. з-да, впервые в отечественной авиационной метал. применены крупногабаритные 25-тонные плавильнолитейные агрегаты для отливки круглых и плоских слитков массой до 10 т, а также создано уникальное кузнечно-прессовое пр-во крупногабаритных поковок и штамповок на базе уникальных гидравлических прессов усилием 120, 150 и 300-МН. Коллектив успешно освоил пр-во большой номенклатуры штампованных заготовок: лопасти воздушных винтов дл. до 2 м, двухсторонние крыльчатки вентиляторов реактивных двигателей первого поколения, силовые рамы двигателей первых турбореактивных самолетов ТУ-104 и ТУ-114, лопатки компрессоров, барабаны авиационных колес, штампованных и раскатанных кольцевых шпангоутов и др. Прессово-штамповочному производству придавалось особое значение, поскольку этот цех был практически единственным, производящим способом давления детали из алюминиевых сплавов для самолетостроения. Широкая номенклатура штамповок в значительной степени снизила трудоемкость изготовления самолетов и обеспечила большую экономичность алюминиевых сплавов. Успешный опыт применения крупногабаритных штамповок был распространен на самолеты Ил-18, Ил-62, Ан-12 и др.
В 1948 з-ду поручено освоение технологии пр-ва полуфабрикатов из высокопрочного алюминиевого сплава В95. К этому времени было освоено литье слитков диаметром до 420 мм и плоских сечением 200x800 мм с охлаждением сжатым воздухом. В 1952 освоено литье слитков с охлаждением водой,что дало возможность значительно повысить качество слитков и получаемых из них полуфабрикатов. З-д начал серийно поставлять обшивочные листы из сплава В95, в т.ч. листы повышенной прочности, к-рые получали, используя нагартовку перед искусственным старением. Затем было освоено пр-во листов повышенной прочности и улучшенной выкатки путем поддержания на верх. переделе содержания основных легирующих компонентов цинка, магния, меди. В этот же период было освоено пр-во целого ряда штамповок из сплава В95, вт.ч. достаточно сложных, напр., балок ланжеронов дл. до 4 м. Большую роль в освоении сплава сыграл его основной разработчик академик И.Н. Фридляндер.
В первой половине 1950-х на з-де проходила разработка и освоение технологии пр-ва широкой номенклатуры штамповок из сплава АК6. Большое внимание при их освоении было уделено чистоте металла и, в частности, исключению причин попадания в слиток оксидных плен. В результате этих исследований был рекомендован закрытый перелив металла с помощью сифонов и футерованных труб. В сер. 1950-х коллектив КУМЗа освоил пр-во прутков, профилей, листов, штамповок и поковок в вид колец из сплавов АМг5 и АМг6 и обеспечил маш.- строит. заводы необходимыми полуфабрикатами высокого качества. В 1956 смонтировано плавильно-литейное оборудование для получения слитков из сплавов на основе магния. Освоение пр-ва слитков непрерывного литья магниевых сплавов и совершенствование технологии явилось основой получения полуфабрикатов высокого качества. Вскоре на з-де были установлены еще два плавильных агрегата емкостью по 10 т каждый. Крупным достижением з-да стало внедрение в пр-во сплава МА14 для серийного выпуска авиаколес. З-д стал самым крупным производителем полос, прутков, профилей и штамповок из сплавов на основе магния.
В 1950-е по инициативе дир. з-да В.С. Курбатова и нач-ка литейного цеха А.Н. Чеканова предложено вместо 17-килограмовых чушек отливать на соседнем Уральском алюминиевом з-де (УАЗе) 3-тонные слитки. На з-де был разработан технологический процесс, изготовлено необходимое оборудование и оснастка — машины и кристаллизаторы для непрерывной отливки слитков. В 1954-1955 впервые в стране разработана и освоена технология и организованы пр-во и серийная поставка крупногабаритных слитков из алюминия УАЗа для КУМЗа. В дальнейшем эта технология была передана на ряд алюминиевых з-дов страны без существенных изменений и осуществлялась гл. обр. силами ВАМИ и технологическим службами алюминиевых з-дов Минцветмета.
Используя опыт ряда уральских з-дов черной метал. по вакуумированию жидкого металла, на з-де в 1968 впервые в СССР спроектирован и изготовлен опытный вакуумный 10-тонный миксер. Дальнейшим развитием этого новшества стало создание плавильно-литейных агрегатов в составе пламенной отражательной печи и элктрического 20-тонного миксера. С 1970 все виды проката и штамповок для самолетостроения и космической техники начали изготовляться только из вакуумированного металла. З-ду принадлежит большая роль в освоении плавки, литья и изготовления изделий из новых алюминиево-литиевых сплавов. Активное участие в этих работах приняли А.Н. Чеканов, В.М. Баранчиков, О.В. Воробьев,С.М. Можаровский и др. В 1960-е гг. з-д успешно внедрил технологию серийного пр-ва прессованных полуфабрикатов из спеченных алюминиевых порошков (САП) и спеченных алюминиевых сплавов (САС). Освоение пр-ва прессованных прутков и штампованных заготовок из САС позволило своевременно обеспечить приборостроительные отрасли заготовками с низкой удельной плотностью и малым коэффициентом линейного расширения.
Со второй половины 1950-х на з-де проводятся научно-исследовательские работы по освоению высокопрочого сплава В96ц, разработанного ВИАМом. В задачу з-да входило получение слитков и изготовление из них прессованных труб-заготовок для цилиндров высокооборотных центрифуг для разделения изотопов урана. ВИАМом совместно с з-дом был предложен рациональный вариант технологии серийного производства заготовок, обеспечивавший получение деталей после мех. обработки прессованных труб с толщиной стенки ок. 3 мм со стабильными геометрическими параметрами. Комплексная работа по сплаву В96ц в 1963 отмечена Лен. пр. Ее лауреатами стали И.Н. Фридляндер, К.Н. Михайлов, В.М. Баранчиков и Ю.Н. Понагайбо.
Крупным достижением з-да в сер. 1960-х стало создание нового направления в изготовлении алюминиевых труб методом высокочастотной сварки. С технической помощью ВИЛСа и ряда маш.-строит. з-дов было организовано крупносерийное пр-во труб из тонкой катаной ленты. Сварные трубы нашли разнообразное применение в промышленности, особенно при изготовлении товаров народного потребления — мебели, раскладных кроватей, лыжных палок, детских колясок и т.п. В 1966 с помощью ВИЛСа организовано массовое изготовление испарителей и конденсаторов для домашних холодильников.
В нач. 1970-х на з-де решали важнейшую проблему по улучшению качества штамповок для концевых деталей газовых центрифуг. В результате исследований и экспериментов впервые в стране был разработан высокопроизводительный метод литья слитков диаметром 65 мм из сплава В96ц в графитовые катализаторы. Применение для изготовления штамповок литых заготовок вместо пресованных обеспечило расположение волокна строго по контуру штамповок, позволило повысить уровень прочности с 630650 МПа до 680-700 МПа. Большая заслуга в этой работе принадлежала директору з-да А.Н. Чеканову, заместителяю гл. технолога В. П. Шишменцеву и гл. металлургу Н.Д. Винокурову.
С развитием в стране программы освоения космоса з-д одним из первых приступил к выполнению заказов космической промышленности и успешно справлялся с ними в течение всего времени. Во второй половине 1960-х в одном из пролетов кузнечноштамповочного цеха смонтированы уникальный раскатной стан, ковочный 60МН пресс с манипулятором и группой нагревательных печей. Предприятия аэрокосмического комплекса получили возможность применять раскатные кольца диаметром до 5000 мм. Продукция з-да использовалась в космических кораблях «Восток», «Восход», в орбитальных ст. «Салют» и «Мир», ракетоносителях «Протон». В наст. время з-д участвует в создании международной космической ст. «Альфа» и в программе «Морской старт». Большую роль з-д сыграл в создании морских баллистических ракет, разработанных Государственным ракетным центром им. академика В.П Макеева.
Тогда же на з-де разработана необычная технология изготовления плоских штампованных панелей с вафельным расположением ребер жесткости без технологических уклонов. Несмотря на большую трудоемкость изготовления вафельных панелей, более 20-ти их наименований нашли применение в изделиях КБ А.С. Яковлева, а панели из алюминиево-литиевых сплавов поставлялись серийно для самолета ЯК-36 (палубный истребитель с вертикальным взлетом и посадкой), что обеспечило снижение веса конструкции до 10%. В разработке технологии активно участвовали К.Н. Михайлов, Ф.Ф. Андрианов, В.М. Баранчиков, В.П. Шишменцев, Б.И. Пасынков. В 1966 Ф.Ф. Андрианов — создатель школы технологов кузнечного пр-ва на з-де, стал лауреатом Лен. пр. за вклад в создание пр-ва монолитых оребренных панелей.
В связи с освоением в нач. 1960-х новых крупных нефтяных месторожд. пр-во в 1964 принято решение о строит. нескольких цехов по пр-ву легкосплавных бурильных труб (ЛБТ). В соответствии с эти постановлением на КУМЗе было запланировано строит. специализированного 4-х пролетного цеха пл. 40 тыс. кв. м с законченным технологическим циклом на выпуск 20 тыс. ЛБТ в год. Благодаря кропотливой работе была сдана в эксплуатацию в 1972 первая очередь цеха ЛБТ, а в 1975 — последняя — четвертая очередь. Усилиями технологов и конструкторов з-да, проектные мощн. по пр-ву ЛБТ были увеличены с 20 тыс.т до 30 тыс т и размещались не на пл. 40 тыс. кв. м, а в трех пролетах пл. 30 тыс. кв. м. На освободившихся пл. одного из пролетов цеха ЛБТ был организован цех по изготовлению товаров народного потребления — штампованной алюминиевой посуды, в т.ч. с противопригарным покрытием. С пуском нового пр-ва КУМЗ стал ведущим пр-тием в стране по выпуску посуды из листового алюминия. В 1980-е пр-во посуды стало осуществляться только на поточных механизированных линиях, на базе мех. штамповочных прессов, кол-во к-рых достигло 50 ед., включая и многопозиционные прессы. В 1982 смонтирована и освоена в пр-ве автоматическая линия окраски посуды эмалями и нанесения противопригарного покрытия (тефлона) голландской фирмы «Ферро» производительностью 650 изделий в час. Строительством, монтажем оборудования и пуском в эксплуатацию цехов ЛБТ и ТНП руководил Б.И. Пасынков — лауреат премии Совета Министров СССР 1985.
В 1970-е з-д становится одним из ведущих з-дов в отрасли по пр-ву штампов и технологической оснастки. Освоение новых штамповок было доведено до 500 наименований, прессованных профилей — до 350 типоразмеров в год. В сер. 1970-х пущен в эксплуатацию специализированный прутково-профильный прессовый цех с производственной пл. более 50 тыс. кв. м. В составе цеха было 19 прессов усилиями 12,5, 20 и 25 МН, участок термической обработки с 4-мя вертикальными закалочными агрегатами и комплекс отделочного оборудования. Пуск и освоение этого комплекса оборудования решали важнейшую задачу отрасли: рост выпуска прутков и профилей самого дефицитного размера. На пл. цеха был создан прокатный участок по выпуску листов из специального магниевого сплава «Анод», предназначенных для пластин высокоемкостных аккумуляторных батарей. В июне 1978 за трудовые успехи в развитии пр-ва и во внедрении новой техники з-д награжден орд. Трудового Кр. Зн., а 14 дек. 1982 ему присвоено название «Им. 60-летия Союза ССР».
В сер. 1980-х на з-де создан участок по переработке шлаков, что позволило возвратить в пр-во несколько тыс. т алюминия.
В 1992 з-д преобразован в акц. об-во открытого типа — ОАО »КУМЗ». После спада, вызванного переходом на рыночные отношения, з-д успешно преодолел кризис и начал успешно развивать свой потенциал. Эту работу возглавили пред. совета дир. Д.С. Галкин и ген. дир. Н.Т. Тихонов. З-д является единственным в стране производителем алюминиевых прокатно-сварных панелей, используемых для изготовления испарителей бытовых холодильников и в др. обл., где требуется высокая эффективность теплообмена, напр., в качестве теплоприемных панелей солнечных коллекторов. Максимальные размеры панелей 1000x3600 мм. Качество внутренней поверхности каналов соответствует требованиям DIN 8964, что позволяет использовать в качестве хладагента озонобезопасный фреон R134a.
Литейное пр-во обеспечивает обрабатывающие цеха исходными заготовками. Цех состоит из 2-х корпусов общ. производственной пл. в 55734 кв. м, оснащен плавильно-литейными агрегатами (электрические печи емкостью 7 т, газовые печи емкостью 15-40 т, тигельно-индукционная печь емкостью 10 т, электромиксеры емкостью до 20 т, газовые миксеры емкостью до 40 т). Имеющееся оборудование позволяет выпускать методом полунепрерывного литья слитки диаметром от 55 до 1240 мм, полые слитки наружным диаметром от 196 до 1140 мм и внутр. диаметром от 82 до 790 мм, плоские слитки сечением от 225x950 мм до 400x1600 мм и дл. до 6 м. На сегодняшний день з-д отливает слитки более 70 марок алюминиевых деформируемых сплавов по Госстандарту, серийно выпускает более 20 марок сплавов по международным стандартам EN, DIN, ASTM.
Головное оборудование прокатного пр-ва составляет стан кварто горячей прокатки с дл. бочки рабочего валка 2800 мм и два стана кварто холодной прокатки с дл. рабочего валка 1600 мм. З-д выпускает широкий сортамент плоского проката как по сплавам, так и по размерам: листы толщиной от 0,3 мм до 10 мм и шир от 1200 мм до 1500 мм, плиты толщиной от 10 мм до 150 мм. Качество выпускаемого проката соответствует требованиям зарубежных стандартов. Для повышения стабильности получения высокого качества проката в наст. время предусмотрена реконструкция и замена узлов головного оборудования — станов горячей и холодной прокатки.
Предприятие имеет в своем распоряжении 39 горизонтальных гидравлических прессов усилием от 500 тс до 12000 тс, к-рые располагаются в четырех корпусах общ. пл. более 90 тыс. кв. м, выпускает более 20 тыс. типоразмеров профилей, более 550 типоразмеров прутков, более 850 типоразмеров труб. Для прессования длинномерных тонкостенных профилей сложной конфигурации (с толщиной стенки 1,2 мм-1,5 мм и описанной окружностью до 200 мм) введены в эксплуатацию две линии с натяжением на базе прессов 1250 тс и 2500 тс. Для пр-ва легкосплавных бурильных труб, применяемых в нефтегазодобывающей промышленности, а также фасонных труб-корпусов для электродвигателей используются шесть прессов усилием 6000 тс с независимой прошивной системой передвижения иглы усилием 1200 тс.
В 1997 освоено пр-во окрашенных строит. профилей и конструкций из них. Алюминиевые профили строит. серии позволяют изготавливать конструкции окон, дверей, витражей, офисных перегородок, систем фасадного остекления, раздвижных систем остекления лоджий и балконов. Производство оснащено совр. оборудованием, что обеспечивает качество европейского уровня. Мощность линии окраски — 1250 т в год. Мощность линии сборки строит. конструкций — 250 т в год. Продукция сертифицирована Госстандартом России. На з-де разработаны и внедрены новые серийные технологии по пр-ву дисков для грузовых автомобилей, штамповок букс для железнодорожной колесной пары, штамповок для автомобильной промышленности. Одним из основных заказчиков штамповок автомобильных дисков является фирма «Алкоа» (США), только в 1999 ей было поставлено ок. 60 тыс. штамповок автомобильных колес.
Завод является крупным производителем потребительских товаров. Постоянное обновление сортамента и дизайна позволяет иметь устойчивый спрос на эти изделия и конкурировать с др. з-дами, в т.ч. и за рубежными. Кроме того, з-д выпускает традиционные изделия из алюминия: канистры 10 л и 20 л, профильные и трубчатые карнизы, бидоны, соковарки и др. Система качества з-да сертифицирована фирмой «ТУФ» (Германия).
Выпуск алюминиевого проката на Каменск-Уральском метал, з-де
в 1944 - 2000 гг., т
Лит.: История метал. легких сплавов в СССР. 1917–1945. М.,1983; История метал. легких сплавов в СССР. 1945–1987. М., 1988; Творцы метал. легких сплавов России. М., 1994.
Б.И. Пасынков, А.Э. Бедель
<< Назад Вперёд>>
