Каменск-Уральский завод по обработке цветных металлов
Каменск-Уральский з-д по обработке цветных металлов создан в начальный период Великой Отечественной войны по решению Наркомата цветной метал. от 15 окт. 1941 на базе эвакуированных Кольчугинского з-да им. С. Орджоникидзе, а так же Московского и Ростовского метал. з-дов.
Всего в период с 14 нояб. 1941 по 16 февр. 1942 поступило из Кольчугино 246 вагонов с промышленным оборудованием и ок. 800 рабочих. Многотонное оборудование разгружалось с помощью катков и лебедок прямо в глубокий снег. На промышленной площадке практически не было энергетических мощн., технологического пара, тепла, освещения. Создание пр-ва проката цветного металла на базе эвакуированного оборудования пришлось начинать с достройки имевшихся зданий, строит. новых производственных корпусов и объектов энергетики, водоснабжения и жилья для рабочих. На базе треста «Уралалюминстрой» была создана строит. контора № 10 во главе с Д.С. Денисенко. 5 дек. 1941 прибыл эшелон с технической документацией з-да. Группой специалистов ин-та «Гипроцмо», эвакуированной в Каменск-Уральский, совместно с конструкторским отделом з-да, возглавляемым А.Ф. Зриловым, развернуты проектные работы по размещению оборудования в цехах, оснащению з-да энергетическими мощн. и пр. Руководство всеми работами на з-де возложено на первого дир. — Г.Ф. Слободина. Уже в дек. 1941 смонтировано и введено в действие первое оборудование: 3 токарных и 1 карусельный станок, 2 волочильных стана, 2 волочильные однократные машины, на к-рых начали изготовлять продукцию для нужд фронта из заготовки, привезенной из г. Кольчугино. Электролитейный цех с эстакадой для 9-ти печей «Аякс» и др. оборудованием был смонтирован за 2,5 мес., прокатный цех с проволочно-прокатным станом — за 1 мес. и 18 дней (для сравнения: прокатный стан в г. Кольчугино монтировался 7 лет, с 1907 по 1914). Пресс «Гидравлик» смонтирован за 2 мес. (в г. Кольчугино — за 1 год).
15 февр. 1942 через три мес. после прибытия первого эшелона с оборудованием и 4 мес. после демонтажа оборудования в г. Кольчугино Каменск-Уральский з-д начал выдавать продукцию для нужд фронта. С момента создания з-да в его состав входили след. производственные цехи основного пр-ва: литейный, прессовый, волочильный, волочильно-трубный, прокатный, фольгопрокатный. В авг. 1945 з-ду был передан Каменский магниевый з-д на правах порошкового цеха. В связи со строит. в 1950-х ряда корпусов, спецификацией и реконструкцией пр-ва, были ликвидированы цеха по волочению труб и прокату фольги. В период войны за освоение новых видов изделий и своевременную поставку продукции оборонной промышленности, з-ду пять раз присуждалось переходящее Красное знамя ГКО и 14 раз — переходящее Знамя Наркомата цветной метал.
Задачи воен. времени потребовали резкого увеличения выпуска отдельных изделий, совершенствования прежних технологий. Впервые в СССР была освоена плавка меди М-1 в электропечах — вместо плавки в мазутной отражательной печи. Это обеспечило улучшение качества, повышение производительности в связи с отменой операции «дразнений» и, главное, обеспечило экономию мазута, к-рый в период войны был крайне дефицитен. Освоена плавка нек-рых бронз, никелевых сплавов в печах «Аякс» взамен плавки в тигельном горне, что повысило производительность в 3 раза. Освоение плавки термоэлектродных сплавов в электропечах «Аякс» взамен тигельной плавки обеспечило возможность корректировки ТЭДС в процессе плавки и, как следствие, резкого сокращения брака. Производительность плавки возросла в 5 раз. Кроме того, плавка в печах «Аякс» создала возможность использования в шихту отходов собственного сплава, что было полностью исключено при тигельной плавке, к-рая велась только из свежих металлов. Освоена плавка меди с кадмием без применения лигатуры и отливка ее в водоохлаждаемые изложницы выс. 1500 мм, вместо чугунных выс. 500 мм. Это позволило исключить трудоемкую сложную и вредную операцию изготовления лигатуры, повысить производительность отливки и качества изделий. Освоено пр-во магнезита для футировки плавильных печей, что позволило обеспечить необходимую стойкость печей при плавке никеля и его сплавов.
Впервые в Советском Союзе на з-де было освоено новое оборудование, разработана и внедрена технология получения порошков и пудр из алюминиевых сплавов и бронз. Первая такая продукция была выдана 20 июля 1941. В 1941 освоено 4 вида алюминиевых порошков и пудр — 6 марок. В 1944 — освоено 8 видов алюминиевых порошков и пудр — 23 марок.
Если в гг. Великой Отечественной войны основное внимание на з-де ОЦМ уделялось кол-ву выпускаемой продукции, предназначавшейся в осн. для нужд фронта, то в послевоенные гг. на пр-тии был сделан упор на освоение прогрес. методов плавки и разливки металла, на разработку технологии изготовления новых сплавов, на расширение ассортимента выпускаемой продукции. Этого требовало бурное развитие таких отраслей промышленности как радиоэлектронная, электротехническая, приборостроительная, авиационная, атомная, маш.- строит. и др. Для решения этих сложных задач технические службы з-да большое значение придавали и придают укреплению связей науки с пр-вом.
Завод за гг. своего существования осуществил широкую программу технического перевооружения пр-ва, работал в содружестве со многими научно-исследовательскими ин-тами — «Гипроцветметобработка», электросварки им. Патона, МИСиС, УПИ и др. В цехах з-да нашли свое воплощение многие технические новшества, достижения науки и практики. Впервые в СССР было разработано и освоено полунепрерывное литье слитков тяжелых цветных металлов, обеспечивавшее значительное повышение качества продукции и экономичность процесса, за что работникам з-да М.Ф. Баженову — директору з-да, Г.И. Покровской — нач-ку ЦЗЛ, А.Ф. Коптеву — плавильщику, в 1952 присуждена Гос. пр. В наст. время эта технология и установки непрерывного литья действуют на всех з-дах обработки цветных металлов. На з-де 73% сплавов отливается методом полунепрерывного литья.
В 1951-1958 на з-де велась работа по реконструкции цехов, наращивались литейные мощн. за счет пуска в эксплуатацию установок полунепрерывного литья и переоборудования однофазных печей на двух фазные, одно- и двух канальные. В цехе латунной проволоки производственные пл. были значительно расширены за счет пристроя с западной и южной сторон цеха, где были установлены дополнительно 20 волочильных машин и отжиговые протяжные печи. В цехе проволоки сложных сплавов дополнительно установлено волочильное оборудование, протяжные отжиговые печи и печи «Грюнвальд», в северном пристрое было организовано волочение тонкой и тончайшей проволоки. Была произведена специализация цехов по группам проката (по физико- мех. свойствам) на существующих пл. без значительных капитальных затрат с заменой низкопроизводительного однократного волочильного оборудования на непрерывное многократное.
Построен новый корпус волочения медного проката, где осуществили процесс регенерации отработанных растворов с извлечением меди методом электролиза в закрытом цикле пр-ва. Выделенная на катоды медь возвращается в шихту на плавку, а очищенная от медного купороса серная кислота поступает вновь в травильные ванны, при этом расход ее сокращается в 2,5-3 раза. Большой тр. в разработку этого процесса внесла Е.Я. Мехоношина.
В 1956 вошел в строй новый корпус ЦЗЛ. Созданы специализированные исследовательские отделы. Смонтировано три более мощных и производительных гидравлических пресса в прессовом цехе. С 1959 по 1965 в прессовом цехе установлены две автоматические линии по пр-ву латунных прутков. Впервые в СССР пр-во прутков из цветных металлов стало осуществляться на автоматических линиях. В наст. время на з-де работает 5 автоматических станов фирмы «Шумаг» по пр-ву прутков из цветных металлов. Разработан и внедрен совмещенный процесс литья и прокатки, позволивший в два раза снизить трудоемкость при изготовлении цинковой проволоки. Внедрено прогрес. оборудование совмещенного волочения и отжига проволоки. Разработан и внедрен совмещенный процесс размола и полировки алюминиевой пудры. Смонтированы и пущены в эксплуатацию две пневматические механизированные мельницы в цехе порошков и пудр (сейчас этот цех выделен из состава з-да и преобразован в ЗАО «КМЗ-515»).
Коллектив з-да постоянно работал над созданием новых видов цветного проката, новых сплавов, для нужд развивавшихся отраслей промышленности таких, как радиотехника, электроника, телемеханика, сверхскоростная авиация и др. Резко возросли требования к качеству термоэлектродных материалов в части повышения точности измерения температуры, повышения стабильности ТЭДС, мех. прочности в условиях вибрации, термостойкости, расширения диапазона измерения, включая криогенную технику и т.д. Это потребовало усовершенствования технологических процессов пр-ва термоэлектродных сплавов и создания целой серии новых сплавов со специальными свойствами. За период 1960-1975 улучшены все старые сплавы (микролегированием цирконием и бором), внедрена вакуумная плавка и специальная термообработка сплавов, разработано 8 новых сплавов (НХК, НКМ, сильх и силин — для авиационных термопар, МТ, НМ, КПР и КП для компенсационных проводов).
Внедрение циркония и бора (НК, СА, НМ,СК, хромель, алюмель) ликвидировало провал пластичности при 600-1100°C и повысило длительную прочность при этих температурах в 2-10 раз. Это обеспечило повышение срока службы авиатермопар в 2 раза. Разработка специальной термообработки обеспечила выпуск проволоки из хромеля, алюмеля и копеля с гарантированной стабильностью до 30 тыс. час.
Новинки новых сплавов и способов термообработки защищены 15 авторскими свидетельствами. Некоторые изобретения патентованы за рубежом. В частности лицензия на изобретение сотрудников з-да А.Г. Нужнова, Е.М. Лекаренко, Г.И. Покровской «Компенсационный провод для термопар хромель-алюмель» была продана в США и др. капиталистические страны. Освоен и обеспечен выпуск 12 видов новых изделий для Волжского автозавода. Освоены и внедрены прутки из нового антикоррозионного сплава для судостроения (корабельной бронзы), изделия из нового медноциркониевого сплава для коллекторных полос высоконагруженных электрических машин спецназначения.
Разработаны новые сплавы для проводов специального назначения ХОТ и БрХЦРК. Разработаны и внедрены комбинированные методы обработки и дополнительной подготовки поверхности проволоки нек-рых сплавов перед волочением, что обеспечило увеличение коэффициента использования оборудования в 2,5-3 раза и рост объема пр-ва ср., тонких и тончайших сечений проволоки в 2 и более раза. Создан впервые в отрасли участок по реставрации изношенной поверхности прессового инструмента и деталей машин методом электронаплавки. Более 15 марок порошковых проволок защищены авторским и свидетельствами, авторы — специалисты УПИ и з-да. Все это дало значительный эффект по экономии дефицитных марок легированных сталей на з-де и пр-тиях цветной метал.
Создан ряд механизмов и устройств по механизации и автоматизации операций на гидравлических прессах, проволочно-прокатном стане, позволивших облегчить условия труда и уменьшить числ. персонала. Освоен высокопроизводительный и экономичный пресс с индукционным нагревом слитков перед прессованием в цехе медного проката. Создан участок электрошлакового переплава цветных сплавов из легированных сталей для прессового инструмента (монель-металл).
Освоена вакуумная плавильная электропечь ИВ-102 для пр-ва термоэлектродных сплавов для высокоточных изделий. Внедрение вакуумной плавки позволило радикальным образом улучшить воспроизводимость ТЭДС сплавов при плавке и тем самым обеспечить выпуск проволоки с более узкими (до 2,5 раза) допусками.
Разработана и внедрена конструкция волочильного инструмента с напорными насадками для волочения проволоки в режиме гидродинамического трения, при этом обеспечивается резкое снижение поверхностного трения и усилий волочения, а следовательно, повышается износостойкость победитовых волок, при этом создаются условия для увеличения обжатий по проходам и как результат — резкое повышение производительности. Волоки широко внедрены для волочения цветных и черных металлов на всех з-дах страны. Стойкость волок повышается в 8 раз, производительность на 20-40%. При волочении черных металлов эти цифры значительно выше. Большие работы на з-де были проведены по замене натуральных алмазных волок синтетическими. Осуществлены впервые в отрасли разработка и внедрение метода ультразвуковой дефектоскопии для выявления прессутяжки и др. внутр. дефектов в прессовыхх и тянутых изделиях. Исключен тяжелый ручной тр., улучшено качество выпускаемой продукции.
В 1970 пущена первая очередь цеха медного проката. С окончательным пуском этого цеха в 1977 появились большие возможности по выпуску коллекторов высокой точности и твердости для электротехнической промышленности. Был пущен стан «250» предназначен для прокатки широкого сорта-мента электротехнических профилей из меди и сплавов на медной основе, в частности, заготовок медных шин прямоугольного сечения шир. 30-125 мм и толщиной 6-15 мм, коллекторных полос шир. 13-125 мм и т.п. На стане «250» освоена прокатка 8 типоразмеров трапецеидальных заготовок и 31 типоразмеров медных шин. С вводом стана - «250» получены определенные технико-экономические преимущества: заготовки медных шин стали прокатывать из вайербарсов внешней поставки, а раньше заготовка получалась по схеме литье-прессование со значительно меньшим выходом годного.
В связи с повышенным требованием к метал. пр-ву, появилась необходимость в более совершенных методах анализа, позволявших не только контролировать качество металла, но и управлять технологическим процессом его выплавки. Таким методом является метод рентгеноспектрального анализа. Произведена реконструкция экспресс-лаб. в электролитейном цехе, где с 1984 года начал действовать комплекс АСАК — автоматизированная система аналитического контроля. Для этих целей используется рентгеноспектральный анализатор СРМ-18 в комплекте с вычислительной машиной М-6000-2, к-рый позволяет определять 12 элементов. Он имеет несколько модификаций на 6, 8, 12 каналов. В ходе плавки литейщиком отбирается проба. В каждой пробе анализируется до 8 химических элементов одновременно. Между литейными печами и АСАК смонтирована пневмопочта для быстрой доставки проб на анализ.
Информационно-вычислительный центр з-да — самый молодой в г. Каменске-Уральском, был организован на базе ЭВМ «Минск-32». В 1986 сдана в промышленную эксплуатацию первая очередь АСУП в составе подсистем «Нормативно-справочное х-во» оперативного управления основным пр-вом и технической подготовки пр-ва. Была организована передача оперативной информации по выполнению наряд-заказов, полученной с ЭВМ, по системе «Аккорд-1200П» в ГВЦ Минцветмета и Средне-Уральского УМТС. В 1980 сдана в промышленную эксплуатацию 2-я очередь АСУП з-да в составе подсистем: технико-экономического планирования, управления сбытом продукции и бухгалтерского учета. В 1985 проведено техническое пере-вооружение АСУП з-да и реконструкция ИВЦ с установкой ЭВМ 3-го поколения ЕС-1035 и устройство подготовки информации на магнитной ленте. В 1988 ИВЦ переоборудован в отдел автоматизированной системы управления пр-вом (АСУП) с возложением на него задач по разработке и внедрению автоматической системы управления, обеспечению надежности ее функционирования, дальнейшего развития и совершенствования.
В 1989 начато освоение технологии отливки слитков Л-63 на установке непрерывного литья «УНРМ-12». Это установка непрерывной разливки металла размещается в новом пристрое к цеху №7 в цехе №20. Непрерывный метод литья слитков сплава Л-63 на этой установке позволил повысить выход годного на 3,7%, сократить потери металла на 2,5 кг на 1 т. В мае 1990 закончился монтаж и запуск установки непрерывного горизонтального литья. Опробован принципиально новый технологический процесс, с освоением к-рого будут решены вопросы качества целого ряда изделий. Первые опытные партии получены из сплава БрОЦ 4-3 диаметром 15 мм.
На з-де осуществлялась система замкнутого оборота промышленных вод с очистными сооружениями, что создало благоприятные условия для защиты окружающей среды.
Производительность Каменск-Уральского з-да ОЦМ
в 1992 - 1997 гг., тыс. т
В 1994-1998 объемы пр-ва резко сократились, оборудование простаивало, вопросы техперевооружения были отложены, многие работники были отправлены в вынужденные отпуска, заработная плата выплачивалась с большими задержками. 1999 ознаменовал нач. возрождения з- да. В 1999 запущены 2 печи: по отливке алюминиевых чушек и по отливке сплавов ЦАМ. З-д производит сегодня продукцию для всех отраслей народного х-ва, изделия более 17 тыс. типоразмеров из 104 марок металлов и сплавов на основе меди, цинка и никеля. По выпуску бронзового и никелевого проката з-д занимает первое место в России. По отдельным видам продукции з-д является единственным производителем в стране. Основные виды выпускаемой продукции: тянутые и прессованные прутки круглого, шестигранного, кв. и фасонного сечения, проволока, трапецеидальные коллекторные полосы, медные шины. Увеличивается доля экспортных заказов. З-д работает без убытков. Постепенно растет загруженность основного оборудования (сейчас оно загружено примерно на 30%). Открываются новые производственные участки, в т.ч. новый участок по переработке ломов, кабельный участок.
В наст. время на з-де продолжаются работы по совершенствованию техпроцессов, направленных на повышение качества выпускаемой продукции, внедрению новых ресурсосберегающих технологий, освоению выпуска новых видов продукции. Сегодня пр-тие работает над повышением качества продукции за счет внедрения высоких технологий, таких как вакуумноплавленные сплавы, термообработка в закалочной печи без окислительной среды прутков из специальных бронз на экспорт. В ближайшем будущем намечен ряд др. мероприятий: выпуск прецизионных дисперсионно твердеющих сплавов, продукции повышенной технической готовности (установочные и компенсационные провода, эмаль-провода, новые виды термопреобразователей и кабельных термопар), организация пр-ва высокостабильных термоэлектродных сплавов для авиационной промышленности и атомной энергетики. Основное направление работы з-да — расширение выпуска продукции повышенной технической готовности — эмаль-проводов, кабелей, компенсационных проводов. В планах и пр-во запорной сантехнической аппаратуры. Дорабатывается печь для закалки прутков из дисперсионно твердеющих сплавов. На з-де трудится более 2000 работников, в т.ч. 450 чел. инженернотехнического персонала. ОАО внедряет систему качества в соответствии с международным стандартом ISO 9000.
Обилие ассортимента, рост объемов пр-ва в условиях рыночных отношений заставили по-новому организовать систему управления. В сент. 1999 по решению Совета дир. з-да создана управляющая компания — закрытое акц. об-во «Уралцветметобрабтка» (ЗАО «УЦМО»). В дальнейшем планируется создание сети представительств и филиалов ЗАО «УЦМО» в разл. регионах страны. Основные функции ЗАО «УЦМО» охватывают, прежде всего, маркетинговые исследования рынка изделий из цветных металлов, а также продвижение и реализацию соответствующей продукции. Это в свою очередь позволило коллективу з-да сосредоточить все свои усилия на решении чисто производственных вопросов.
Большой вклад в развитие пр-ва внесли специалисты М.Ф. Баженов, В.С. Стряпунин, Е.М. Лекаренко, Г.Н. Покровская, Ю.М. Крашенинников, Г.И. Саруль, В.Ф. Васильев, Е.А. Игнатьев, Г.С. Хаяк, В.В. Тимашов, И.Г. Кирилов, Л.И. Некрич, В.С. Токарь, В.И. Свинин, ген. дир. ОАО В.Н. Краснов.
Лит.: Каменск-Уральский — г. на Исети. Свердловск, 1967; Каменск-Уральский. Свердловск, 1978; Саруль Г.И. Каменск- Уральский з-д по обработке цветных металлов // Цветные металлы, 1983. № 2.
С.С. Набойченко, В.В. Запарий, С.М. Можаровский
<< Назад Вперёд>>
