Березниковский титано-магниевый комбинат
Решение построить магниевый з-д в Березниках было принято в конце 1930-х, когда индустриальное развитие страны и рост технического уровня отечественной промышленности требовали расширения прова цветных металлов, а мощн. по про-ву магния в стране отставали от потребностей промышленных пр-тий. Ведущей проектной организацией стали ин-т ВАМИ и Гипроалюминий. Рассматривался вопрос о том, какой метод получения магния для будущего з-да будет более экономичным и перспективным — электролитический, металлотермический или карботермический. В основу технологии был положен электролитический метод. Проектная схема магниевого з-да предусматривала: получение искусственного карналлита путем перекристаллизации природного карналлита; обезвоживание искусственного карналлита в две стадии во вращающихся печах и затем — в подовых печах; хлорирование в шахтных электропечах магнезита с добавкой шлама подовых печей; электролиз безводного карналлита и хлористого магния из шахтных электропечей в электролизерах; рафинирование магния-сырца в тигельных электропечах с разливкой в чушки. Образующийся в электролизерах хлор намечалось направлять на хлорирование магнезита в шахтных электропечах. В качестве сырья предполагалось использовать карналлит Верхнекамского месторожд. и хлорид магния, получаемый из магнезитовой шихты.
Технический проект з-да по электролитической схеме был утвержден 17 апр. 1941. Однако начавшаяся в 1941 Великая Отечественная война внесла коррективы в план строит. з-да. Авиационная промышленность во все возрастающем кол-ве требовала «крылатый» металл. Соликамский магниевый з-д не мог обеспечить промышленность магнием в необходимых кол-вах.
Для сокращения сроков строит. в сент. 1941 вышло постановление про-во, в соответствии с к-рым были составлены и в янв. 1942 утверждены Наркомцветметом основные положения упрощенного проекта. Первая очередь з-да составляла 30% от полной мощн. Предусматривалось использование оборудования, эвакуированного с Днепровского магниевого з-да. Разработка технического задания, строит., монтаж оборудования шли практически одновременно. Строит. осуществлял трест Севуралтяжстрой. Остро ощущалась проблема обеспечения стройки материалами, кадрами. Руководил строит. и формировал коллектив з-да Е.А. Синченко. Упрощения в проекте, вызванные воен. временем, незаконченность строит., низкое качество монтажных работ, дефектность эвакуированного оборудования усложняли условия работы, требовали дополнительных сил на устранение недостатков. Несмотря на все трудности, 22 июля 1943 з-д выдал первые чушки магния, к-рые отправили на Соликамский магниевый з-д на переплавку. Через год выпуск магния вырос в 2,8 раза. В гг. Великой Отечественной войны действовали цехи № 1-2 в составе одной вращающейся печи и нескольких подовых печей, цех № 3-3 а, состоявший из шихтарника, где готовили шихту типа «цемента Сореля» и шахтных электропечей, цех № 4 — сосредоточивший в себе хлорное х-во, а позднее — электролизное и преобразовательное про-во. Кроме того, действовали вспомогательные цехи: ремонтно-мех., железнодорожный, электроцех.
В 1945 з-д остановлен на капитальный ремонт и не действовал до 1954. В янв. 1946 Наркомцветметом издан приказ, обязывавший Гипроалюминий составить технико-экономическое обоснование целесообразности реконструкции Березниковского магниевого з-да. Разработанное ин-том Гипроалюминий проектное задание по реконструкции было утверждено Мин-вом цветной метал. в февр. 1949. В соответствии с проектом, была разработана техническая документация. В качестве сырья должен был использоваться не обезвоженный карналлит, получаемый с калийных пр-тий г.
В 1954 сдана в эксплуатацию серия электролизеров на 48 кА. В 1956 введен в эксплуатацию корпус № 3 цеха электролиза, к-рый был оборудован электролизерами с боковым вводом анодов. С его пуском про-во магния-сырца увеличилось более чем вдвое. В 1958 сдан в промышленную эксплуатацию корпус № 2, оборудованный аналогичными электролизерами. В 1965 произведена реконструкция на электролизеры с верхним вводом анодов. В конце 1960-х—нач. 1970-х разработаны и испытаны бездиафрагменные электролизеры. Реконструкция двух корпусов с заменой диафрагменных электролизеров бокового ввода анодов на бездиафрагменные с ниж. вводом анодов позволила поднять производительность на 30%, значительно снизить удельный расход электроэнергии, улучшить условия труда, экологию. В 1984 разработана, испытана и внедрена первая в мире поточная технология электролиза при карналлитовой схеме питания.
При освоении первой очереди магниевого про-ва угольное отопление печей по обезвоживанию карналлита не позволяло держать оптимальный режим на печах. По инициативе работников ин-та ВАМИ и з-да было принято решение о создании газогенераторного цеха, к-рый построен и пущен в 1959. Это позволило ликвидировать систему угольного отопления вращающихся печей, повысить их производительность, подать генераторный газ в ремонтно-мех. цех для выплавки стали и чугуна на ремонтные нужды з-да.
В нач. 1960-х в стране образовался дефицит в про-ве обезвоженного карналлита. Для наращивания производственных мощн. было необходимо увеличить производительность вращающихся печей, что представляло собой технически сложную задачу, т.к. ранее эти печи неоднократно интенсифицировались. В 1958 ин-т ВАМИ предложил применить более прогрес. процесс — обезвоживание в печах «кипящего слоя» (КС), в результате внедрения его в про-во был создан один из лучших переделов в цветной метал. — комплексно-механизированный и автоматизированный процесс по обезвоживанию карналлита в «кипящем слое». Позднее за счет их реконструкции (путем подачи анодного хлоргаза) производительность печи была доведена до 300 т/сутки. Модернизация оборудования позволила улучшить качество магниевого сырья — карналлита, исключить громоздкий передел хлорирования в расплаве. Переход на хлораторы с графитовыми реакторами обеспечил дальнейшее снижение расхода электроэнергии, повышение качества карналлита и увеличение производительности.
Передел по рафинированию и литью магния также потребовал значительного усовершенствования. Громоздкие литые тигли были заменены тонкостенными сварными с одновременной реконструкцией шахтных электрических печей. В литейное отделение магний стал поступать в жидком виде, в ковшах, внедряется печь непрерывного рафинирования. Исчезла необходимость в ручном труде на загрузке чушкового магния в тигли, снизились затраты на рафинирование. Все это позволило ликвидировать ручной труд в этой технологической операции и улучшить санитарное состояние передела. В янв. 1965 начал работу второй цех электролиза магния, в марте — второй карнал-литовый цех выдал первый обезвоженный карналлит при помощиновых агрегатов — вращающихся печей и печей КС. В 1968 организовано про-во магниевых протекторов (морских, газовых). В 1971-1972 проведена реконструкция тигельных печей СМТ-1 на СМТ-2 с увеличением их производительности. Расширена номенклатура сплавов. К 1976 налажен выпуск магния и магниевых сплавов высшей категории качества, освоены технологии про-ва магния и магниевых сплавов высокой чистоты.
В марте 1954 на базе Березниковского магниевого з-да решено организовать про-во губчатого титана. Первое проектное задание выполнил ин-т Гипроалюминий. В 1957 представлен новый проект, к-рый и лег в основу организации титанового про-ва. В 1955 заложены первые корпуса про-ва губчатого титана. Коробки промышленных зданий пришлось строить одновременно с выбором технологии и аппаратуры. В связи с этим в 1957 создается опытный цех. 8 февр. 1960 получена первая партия губчатого титана, а два года спустя — 30 июня 1963 с пуском цеха плавки ильменитового концентрата полностью завершена технологическая нитка титанового про-ва. С 1 янв. 1963 з-д переименован в Березниковский титано-магниевый комб-т (БТМК).
Плавку концентрата вели в печах мощн. 10,5 МВА с самоспекающимися электродами, токовую нагрузку регулировали вручную. В 1963-1965 пущены еще две печи. Расширение производственных мощн. по выпуску титана и магния на этом не остановилось. Была освоена технология заливки жидкого магния-сырца в аппараты восстановления. Это позволило ликвидировать про-во по переделу литья и травления магния и снизить его потери. Значительные преобразования претерпели технология и аппаратура по восстановлению и дистилляции губчатого титана. Впервые в мировой практике разработана и освоена технология и конструкция аппаратов восстановления и дистилляции (диаметром 1,2 м) с конденсацией паров магния и хлористого магния в реторту. Это позволило увеличить мощн. выпуск губчатого титана в 2 раза.
Значительная работа была проведена по усовершенствованию метода разделки блоков губчатого титана и его дробления. Усовершенствована технология хлорирования шлаков и выплавка шлака в рудно-термических печах, автоматизирована работа ректификационных колонн. Весь комплекс мероприятий по повышению качества титановой губки позволил обеспечить выпуск ее высших марок до 80%. С 1964 про-во стало рентабельным. 13 мая 1966 комб-т награжден орд. Трудового Кр. Зн.
Во второй половине 1960-х освоено про-во титан-циркониевых сплавов, и порошков натрий-термическим способом, вакуумная очистка четереххлористого титана от растворенных газов. Внедрены аппараты восстановления и дистилляции диаметром 1,5 м и производительностью 3,0-3,5 т губчатого титана за цикл. Затем переход на полусовмещенные аппараты позволил довести производительность до 4 т/цикл. Практически каждые 5 лет производилась реконструкция цехов пр-ва губчатого титана с внедрением новейших достижений науки и техники. К концу 1970-х объем про-ва губчатого титана возрос более чем в 20 раз по сравнению с проектной производительностью.
Была реализована технология утилизации меднованадиевых кеков: введено про-во высокочистого окситрихлорида ванадия (1981), пятиокиси ванадия BnO-1 (1989), особо чистого пентаоксида ванадия, титано-ванадиевого катализатора. Разработки, внедренные на комб-те, удостаивались Гос. пр.: за освоение губчатого титана (1974), внедрение магниевых электролизеров повышенной эффективности (1977), создание и освоение мощных рудно-термических печей (1980). Успехи в развитии комб-та связаны с творческой и целенаправленной работой К.И. Циренщикова, В.С. Лобанова, А.А. Голубева, A.З. Какшарова, А.А. Щелконогова, А.И. Гулякина, И.П. Рябкина, Е.Д. Красикова, А.И. Каравайного, B.А. Кознолова.
Во второй половине 1970-х продукция комб-та аттестована высшей категорией качества и завоевала авторитет на рынках Европы, Японии и Америки.
Комб-т производил до 40% титана, выпускаемого в СССР. В нач. 1990-х в связи с конверсией, резко снизилось потребление титана на внутр. рынке, производственные мощн. сокращены на 70%. Выпуск магния к концу 1993 сократился на 50%, но созданный в прежние гг. запас прочности про-ва позволил сохранить свои позиции на внутр. и внеш. рынках.
В 1993 БТМК стал акц. об-вом открытого типа «АВИСМА-титано-магниевый комб-т». Магний и его сплавы аттестованы по системе международных стандартов ИСО-9000.
Комб-т выпускает более 100 видов продукции, среди них: титановая губка, порошки титановые, диоксид титана, магний в чушках, сплавы магниевые, ферротитан, хромоникельмолибденовый сплав, магниевые протекторы для защиты судов, конструкций, емкостей, сооружений по добыче нефти и газа и их транспортировке, химикаты (тетрахлорид титана, магний хлористый, хлор-калий, электролит, пятиокись ванадия, оксихлорид ванадия). Флюсы (бариевый, карналлитовый), товары народного потребления.
Лит.: Год рождения — 1943. Исторический очерк о Березниковском титано-магниевом комб-те. Пермь, 1968; Березниковский орд. Трудового Кр. Зн. титано-магниевый комб-т. Пермь, 1973; Николаев С. Все Верхнекамье: Справочная кн. о Березниковско-Соликамском промышленном р-не. Пермь, 1978; Михайлюк С. Город белых берез. Пермь, 1982; Донских П.А., Колесников В.А. Развитие магниевого про-ва на Березниковском титано-магниевом комб-те // Цветные металлы. М. 1993, № 8.
С.С. Набойченко, А.Э. Бедель
<< Назад Вперёд>>
